اصول پلاستیکی کردن و خم کردن چوب و تخته لایهبه زبان ساده می توان گفت، دیواره سلولی، کامپوزیتی است که در پلیمر محکم و سفت سلولز محصور شده و در ماتریسی از لیگنین و همی سلولز تشکیل شده است. پلیمر لیگنین موجود در لایه بین سلولی و لایه S2، حالتی ترموپلاستیک دارد: یعنی در اثر حرارت، نرم می شود. دمای شیشه ای شدن لیگنین در ماتریس دیواره سلولی در حدود 170 درجه سانتیگراد (338 درجه فارنهایت) است. در حرارت و دمای بالاتر از 170 درجه سانتیگراد، امکان جریان یافتن لیگنین ترموپلاستیک در ماتریس به وجود می آید، لذا می توان با سرد کردن آن، شکل و ترکیب ظاهری جدیدی به چوب بخشید. این همان اصل مهم در فرایند خم کردن چوب است.
ماتریس دیواره سلولی را می توان تنها با استفاده از فاکتور حرارت، به حالت ترموپلاستیک درآورد، منتهی باید به این نکته نیز توجه داشت که دمای شیشه ای شدن برخی از ماتریس های اصلاح نشده دیواره سلولی خیلی بیشتر از 170 درجه سانتیگراد بوده و در صورت استفاده از حرارت های بالا، آن ها به مدت زمان طولانی، احتمال تجزیه و تخریب الیاف چوبی وجود دارد. شایان ذکر است که دمای شیشه ای شدن ماتریس های دیواره سلولی را می توان با استفاده از رطوبت و عوامل پلاستیکی کننده و یا نرم کننده تا حد زیادی کاهش داد.
در مورد برخی از گونه های چوبی، تنها با استفاده از 2 فاکتور رطوبت و حرارت می توان عمل خمش را به سهولت انجام داد. بخار دهی چوب در فشار اتمسفر و یا در فشاری کمتر از فشار اتمسفر، غوطه وری چوب در آب جوب یا نزدیک به نقطه جوب، حرارت دهی چوب مرطوب با استفاده از امواج میکرو ویو، از جمله تکنیک های رضایت بخش برای پلاستیکی کردن چوب است. برای پلاستیکی کردن چوب، بایستی رطوبت آن را در محدوده 20 تا 25 درصد نگه داشت و در صورت افت رطوبت چوب، رطوبت از دست رفته را سریعاً جبران کرد. در هر صورت محققین پس از انجام آزمایشات مختلف به این نتیجه رسیدند، که اصولی ترین و موفق ترین روش های پلاستیکی کردن چوب به دو طریق صورت می گیرد:
1- بخار دهی یا جوشاندن چوب ه مدت 15 دقیقه به ازای هر سانتی متر در رطوبت 20 تا 25 درصد؛
2- بخار دهی یا جوشاندن چوب به مدت 30 دقیقه به ازای هر سانتی متر در رطوبت های کمتر از 20 درصد؛
بخار دهی چوب در فشارهای بالا نیز سبب پلاستیکی شدن چوب می شوند، ولی نکته قابل توجه در این جا است که این گونه چوب ها در مقایسه با چوب هایی که در فشار اتمسفر و یا فشار کمتر بخار دهی شده اند، از خمش پذیری ناموفق تری برخوردار بوده اند. حرارت دهی چوب توسط امواج میکرو ویو نیز به مدت زمان بسیار کوتاهتری نسبت به سایر موارد نیاز دارد.
چوب را همچنین می توان توسط انواع مختلفی از مواد شیمیایی، پلاستیکی کرد. از جمله متداول ترین مواد شیمیایی به کار رفته برای این امر می توان به آب، اوره، دی متیل اوره،رزین فنول فرم آلدهید با وزن ملکولی پایین، دی متیل سولفور و آمونیوم مایع اشاره کرد. در سطح تجاری از اوره و دی متیل اوره استفاده چندانی نمی شود، این در حالی است که روش هایی چند برای استفاده صنعتی از آمونیوم مایع به ثبت رسیده است؛ اعضای چوبی را می توان پس از غوطه وری در آمونیوم مایع یا پس از اشباع تحت فشار توسط گاز آمونیوم، به راحتی خم کرده و تحت فشار صفحات قالب قرار داد.
با تبخیر شدن آمونیوم، لیگنین موجود در دیواره آرایش جدیدی پیدا کرده و چوب به تدریج سفت و محکم شده و شکل جدیدی را به خود می گیرد.
همچنین امکان خم کردن چوب بدون انجام تیمارهای نرم کردن و پلاستیکی کردن های نیز وجود دارد. منتهی در این روش پایداری فراورده نهایی به مانند فراورده های تیمار شده نیست.

اعضای چوبی خمیده
با استفاده از تکنیک خمش چوب می توان محصولات متنوعی، همچون قوس های بزرگ چوبی و قطعات کوچک مخصوص ساخت مبلمان را تولید کرد که هم از لحاظ کاربردی و هم از لحاظ زیبایی ظاهری در سطح بسیار مطلوبی قرار دارند. میزان خمش، اندازه قطعه چوبی مورد نظر و کاربرد نهایی آن، از جمله عواملی هستند که نقش تعیین کننده ای را در انتخاب روش تولید قطعات خمیده چوبی بازی می کنند.

اعضای لیمنیت شده
زمانی در ایالات متحده برای تهیه قطعات کوچک مخصوص ساخت مبلمان و پیانو، قطعات خمیده چوب را لیمنیت می کردند. با گذشت زمان، از این تکنیک در ساخت کمال سقف های چوبی در مزارع، صنعت و اماکن عمومی استفاده شد. در این حالت، لمینیت ها، بدون حضور یک فشار نهایی، خم شده و توسط رزین ها به هم چسبیده می شدند. از هر دو نوع چوب پهن برگ و سوزنی برگ می تان به نحو مناسبی برای ساخت اعضای ساختمانی خمیده لمینیت شده استفاده کرد. حتی از قطعت نازک تمامی گونه ها نیز می توان در ساخت این فراورده ها بهره برد. انتخاب گونه مصرفی در ساخت این محصولات به عواملی متعددی همچون هزینه، مقاومت مورد نظر و تقاضای بازار و ... بستگی دارد.
اعضای خمیده لمینیت شده را تنها با یک خمش بر روی چوب خشک و فرایند چسباندن آنها تولید می کنند. این فرایند در مقایسه با فرایند خمش یک قطعه منفرد، مزایای زیر را در پی دارد:
1. از آن جایی که در این فرایند، برای خم کردن لمینیت های نازک – برای رسیدن به شعاع خمیدگی مورد نظر – تنها به فشار و تنش متوسطی نیاز است، لذا از شکل افتادگی حاصله در الیاف چوب به حداقل رسیده و نیاز به تیمارهای بخار زنی و آب گرم چوب، و متعادل سازی محصولات نهایی از میان می رود. از طرفی کم بودن فشار و تنش های وارده در این تکنیک باعث شده تا قطعات خمیده لمینیت شده، در مقایسه با قطعات چوبی یک تکه، از مقاومت و استحکام بالاتری برخوردار باشند.
2. تغییرات ابعادی موجود در اعضای خمیده لمینیت شده در اثر تغییرات رطوبتی، کمتر از قطعات خمیده یک تکه است.
3. برخلاف قطعات خمیده یک تکه، دستیابی به نسبت های متفاوتی از ضخامت قطعه به شعاع خمش در اعضای میده لمینیت شده امری ممکن است.
4. با استفاده از این تکنیک می توان، قطعات خمیده را تا هر طول مورد نظر تولید کرد.
همچنین می توان اعضای لمینیت شده صاف و مستقیم را تحت تاثیر تیمار بخار زنی خم کرد و به شکل مورد نظر در آورد. ولی در این مورد بایستی از چسبهایی استفاده شود که تحت شرایط بار زنی و تیمار آب جوش، خاصیت خود را از دست نداده و باعث عدم تعادل خواص محصول نهایی نشوند.



تخته چند لایه خمیده
تخته چند لایه خمیده را می توان به 2 روش تولید کرد:
1- خمش لایه های چوبی و چسباندن آن ها به یکدیگر؛
2- خمش مستقیم تخته چند لایه در حال تولید (به صورت صاف و هموار)؛
شایان ذکر است تخته چند لایه ای که با روش دوم تولید می شود نسبت به تخته چند لایه خمیده ای که با روش اول تولید می شود، بسیار پایدار تر و مقاوم تر است.

تولید تخته چند لایه خمیده به همزمان
در این روش، روکش های چوبی چسب خورده را به روی یکدیگر قرار داده و تحت فشار 2 صفحه پرس شکل دار (خمیده) قرار می دهند. در مرحله پرس برای دستیابی به خمش مورد نظر گاهی از حرارت نیز استفاده می شود که منشأ این حرارت گاه بخار آب و گاه الکتریسیته است. در برخی از موارد، لمینیت های مصرفی را به صورت متقاطع (زاویه 90 درجه) بر روی یکدیگر قرار می دهند. یعنی درست مانند حالتی که در ساخت تخته لایه به کار می رود. در مورد لمینیت های ضخیم تر، معمولاً جهت الیاف موازی محور خمش است. این امر باعث سهولت عمل خمش می شود.
با استفاده از تعداد زیادی لمینیت های نازک می توان به فراورده هایی با تعداد خمش زیاد (خمش های ترکیبی) دست یافت. برای این منظور دو لایه سطحی را به صورت 90 درجه نسبت به یکدیگر در پرس مسطح قرار می دهند. سپس سایر لایه های چسب خورده را در جهت های دلخواه نسبت به یکدیگر قرار می دهند. در ادامه کل لایه ها را در پرس گرم، به اشکال مورد نظر در می آورند.
چسباندن 2 لایه سطحی قبل از قالب کاری این امکان را فراهم می آورد تا بدون تشکیل هر گونه ترک، در لایه های سطحی، خمش های ترکیبی زیادی را در تخته لایه ایجاد کنیم. چنانچه به خمش های ترکیبی پیچیده ای نیاز باشد، روکش های مورد استفاده بایستی نسبتاً نازک بوده (ضخامت کمتر از 3mm) و رطوبت آن در حدود 12 درصد باشد.
همچنین با استفاده از فشار مایعات – اعمال شده توسط کیسه هایی از جنس مواد نفوذ ناپذیر می توان تخته چند لایه هایی را با خمش های ترکیبی تولید کرد. در تکنیک قالب کاری کیسه ای، فشار مایع مورد نظر از طریق یک کیسه پلاستیکی و به واسطه حضور هوا، بخار یا آب تامین می شود. در این حالت روکش را بر روی یک قالب فلزی شکل دار قرار می دهند و پس از حصول اطمینان از اتصال مناسب، کیسه پلاستیکی را باد می کنند. همچنین می توان با استفاده از بخار آب یا نیروی الکتریسیته، گرمای مناسبی را برای انجام قالب کاری فراهم کرد.
مزایای خمش و اتصال تخته چند لایه به صورت همزمان مشابه مزایای اعضای خمیده لمینیت شده است. متقاطع بودن لایه ها نسبت به یکدیگر باعث می شوند که اعضای خمیده نیز خواصی مشابه با تخته چند لایه ها داشته باشند. استفاده از تخته چند لای خمیده به عنوان لایه های سطحی در ساخت مبلمان، نمونه ای از کاربرد روکش های خمیده و چسبیده به هم است.
خمش تخته چند لایه پس از اتصال و چسب زنی
پس از اتصال لایه ها به یکدیگر، تخته چند لایه های صاف و هموار را با استفاده از تکنیک هایی مشابه با آن چه در مورد خمش چوب ماسید به کار می رود، خم می کنند. برای خمش مناسب تخته چند لایه، بایستی خاصیت پلاستیکی شدن را در آن افزایش داد. برای این منظور نیز معمولاً از رطوبت و حرارت و یا ترکیبی از 2 فاکتور فوق استفاده می کنند. میزان خمش اعمال شده در مورد تخته چند لایه صاف و هموار به عوامل گوناگونی بستگی دارد که از آن جمله می توان به میزان رطوبت، جهت کیفیت روکش های چوبی و در نهایت به تکنیک مورد استفاده در فرایند خمش اشاره کرد. تخته لایه صاف و همواری که با یک چسب ضد آب تهیه شده است را می توان پس از اتصال برای حصول خمش های ترکیبی مورد استفاده قرار داد. ولی با این وجود، معیار و استاندارد خاصی برای تعیین نوع و میزان خمش های ترکیبی در تخته لایه های صاف و هموار وجود ندارد. غوطه وری تخته لایه صاف و هموار قبل از خمش و استفاده از حرارت در طی فرایند خمش باعث سهولت دستیابی به خمش های ترکیبی در این تخته ها می شود. در این حالت معمولاً تخته لایه های تولیدی را کاملا در آب غوطه ور کرده و سپس این تخته را بین 2 صفحه پرس هیدرولیک مورد نظر قرار می دهند تا خشک شوند. بهتر آن است که قبل از تصمیم گیری در مورد ساخت خمش های ترکیبی از تخته لایه های صاف، آزمایشات مختلفی را برای حصول اطمینان از کارایی محصول تولیدی انجام داد. این نکته را به یاد داشته باشید که چون تخته لایه از قابلیت کشیده شدن برخوردار نیست لذا برای ایجاد خمش های ترکیبی، بایستی از نیروهای فشاری و برشی استفاده کرد. شایان ذکر است که برای تولید این گونه فراورده ها معمولاً از گونه های پهن برگی چون توس، صنوبر و اوکالیپتوس استفاده می کنند.

اعضای خمیده روکش شده
اعضای خمیده روکش شده را با چسباندن روکش به یک یا هر 2 سطح یک قطعه چوبی خمیده تولید می کنند. قطعات چوبی مورد استفاده را معمولاً با اره به اشکال مورد نظر در می آورند و یا قطعه چوبی را در جهت ایجاد خمش به صورت مقعر برش می دهند. در حالت دوم (برش چوب به صورت مقعر)، قطعات چوبی را با استفاده از زبانه های نگه دارنده تقویت می کنند. معمولا از قطعات خمیده روکش شده در ساخت مبلمان استفاده می کنند. در بیشتر موارد روکش های مصرفی را طوری بر روی قطعه چوبی مرکزی قرار می دهند که جهت الیاف آن موازی جهت الیاف چوب قطعه مرکزی باشد. قرار دادن روکش ها در جهتی عمود بر جهت الیاف قطعه چوب مرکزی باعث می شود که تمایل قطعه چوب مرکزی نسبت به شکاف و ترک کمتر شود.

خم کردن اعضای چوبی (چوب ماسید)
در مورد چوب برخی از گونه ها، می توان با استفاده از تکنیک های بخار زنی، امواج میکرو ویو، و یا غوطه وری در آب جوش، چوب ماسید مورد نظر را تا حدود 25 تا 30 درصد (نسبت به جهت الیاف) خم کرد. به علت از شکل افتادگی حاصله میزان کشش قابل تحمل در این قطعات تنها در حدود 1تا 2 درصد است. در حالتی که قطعه چوب به صورت مقعر بریده شده است، بیشترین نیروی فشاری بر سطح داخلی آن وارد می شود. در این حالت برای جلوگیری از ایجاد هر گونه عیبی، نوار فلزی خاصی را بر روی قطعه چوب مورد نظر قرار می دهند. این نوار فلزی باعث می شود تا نیروی فشاری وارده در تمام سطح قطعه چوبی پخش شود. همچنین تنش کششی ایجاد شده در سطح خارجی قطعه چوب نیز توسط نوار فلزی گرفته می شود. در شکل نمونه ای از فرایند خم کردن قطعه چوب ماسید را مشاهده می کنید.

انتخاب ماده اولیه برای خمش
در مجموع، پهن برگان نسبت به سوزنی برگان، از کیفیت خمش بالاتری برخوردار هستند. در میان پهن برگان نیز، برخی از گونه ها نسبت به ساییدن، از وضعیت بهتری برخوردارند. پهن برگان نسبت به سوزنی برگان از لیگنین کمتر و همی سلولز بیشتری برخوردار هستند. از متداول ترین گونه های چوبی مورد استفاده در فرایند خمش می توان به بلوط سفید، بلوط قرمز، نارون، هی کوری، زبان گنجشک، راش، توس، افرا، گردو، اوکالیپتوس و ماهاگونی اشاره کرد. همان طوری که قبلا نیز اشاره شد، سوزنی برگان از کیفیت خمش پایین برخوردار هستند و اغلب در فرآیندهای خمش از آن ها استفاده نمی کنند. ولی با این وجود 2 گونه سوزنی برگ سرخدار پاسفیک و سدر زرد از این قائده مستثنی هستند. همچنین از گونه های داگلاس فر، کاج زرد جنوبی، سدر سفید آتلانتیک، سدر سفید شمالی و سکویا نیز برای ساخت بدنه کشتی و قایق استفاده می کنند. برای این منظور، چوب این گونه ها را پس از غوطه وری یا تیمار بخار زنی تا حد متوسطی خم می کنند.
گونه ای که برای انجام خم کاری انتخاب می شود، بایستی عاری از هر گونه معایبی چون الیاف عرضی، الیاف درهم پیچیده – مشابه آن چه که در نزدیکی محل گره ها دیده می شود – باشد. در صورت وجود الیاف عرضی، فاکتور شیب نبایستی از 1 تا 15 بیشتر باشد. در پایان باید به این نکته اشاره کرد که در انتخاب چوب های مورد استفاده بایستی از عدم وجود معایب متداولی چون، پوسیدگی، گره، گسیختگی ها، آثار مغز چوب، ترک های سطحی و تردی و شکنندگی در چوب اطمینان حاصل کرد.

رطوبت قطعه چوب مورد نظر برای خم کاری
با وجودی که می توان از چوب سبز نیز برای خم کاری استفاده کرد، ولی پدیدار شدن معایبی در فرایند خشک کردن و اتصال، مانع از استفاده چوب سبز در فرایند خم کاری می شود. از جمله معایبی که مانع از استفاده چوب سبز، در خم کاری می شود، فشار هیدرواستاتیک ایجاد شده در حین فرایند خمش است. چنانچه فشار وارده به چوب سبز از حد خاصی بیشتر شود، فشار هیدرواستاتیک باعث ایجاد ترک های فشاری در سطح مقعر چوب سبز می شود. از طرفی در مورد چوب خشک شده نیز بایستی عمل بخار زنی و غوطه وری را تا آن زمان ادامه داد که امکان پلاستیکی شدن برای خم کاری حاصل شود. در مورد بیشتر قطعات چوبی خمیده مورد استفاده در ساخت صندلی و مبلمان، رطوبت چوب قبل از بخار زنی یا گرم کردن با امواج میکرو ویو بایستی در حدود 12 تا 20 درصد باشد. مقدار رطوبت مطلوب به عوامل متعددی بستگی دارد که از آن جمله می توان به شدت خمش، نوع فرایند خشک کردن و نوع اتصالات به کار رفته برای قطعه خمیده اشاره کرد. به عنوان مثال، در مورد صفحات پشتی صندلی ها، که اولا از خمودگی کمی برخوردار بوده و ثانیا توسط خشک کن های صفه ای گرم شونده با بخار خشک می شوند، رطوبت 12 درصد، رطوبت مناسبی است، ولی در مورد قطعات مخصوص ساخت مبلمان که به شدت خمودگی بیشتری نیاز دارند، رطوبت 15 تا 20 درصد توصیه می شود.

فرایند خم کاری و تجهیزات مورد نیاز
پس از حصول حالت پلاستیکی، بایستی چوب مورد نظر را سریعاً به دستگاه مورد نظر منتقل کرده و آن را به شکل مورد نظر در آورد. معمولاً دستگاه خم کاری از یک قالب (یا قالب هایی) تشکیل شده که چوب بخار زنی شده را به درون آن منتقل کرده و توسط یک قطعه دیگر چوب را به سمت قالب مورد نظر فشار می دهند. در حالتی که میزان خم کاری در حدی باشد که تفاوت طولی سطح و زیر قطعه چوبی بیشتر از 3 درصد باشد، در این حالت از ابزار خاصی جهت اعمال فشار انتهایی بر روی قطعه چوبی استفاده می کنند. معمولاً در این گونه موارد از میله ها، بست ها و نوارهای فلزی خاصی استفاده می کنند.


خصوصیات چوب های خمیده
پس از خنک شدن و خشک شدن مناسب چوب خمیده، انحنا و خمودگی حاصله حفظ خواهد شد.
این احتمال نیز وجود دارد که با افزایش میزان رطوبت چوب از میزان انحنا و خمودگی آن کاسته شود.
از طرفی با کاهش رطوبت بر تندی انحنای چوب افزوده خواهد شد، هر چند که به مرور زمان، تداوم تغییرات رطوبتی باعث صاف شدن تدریجی انحنا در قطعه چوب خمیده می شود. این تغییرات اساساً توسط هم کشیدگی و وا کشیدگی الیاف در سطح داخلی (سمت مقعر) قطعه خمیده شده حاصل می شود، چرا که الیاف این سطح در خلال فرایند خمش چروکیده و فشرده شده اند.
یک قطعه چوب خمیده نسبت به یک قطعه چوب مشابه عادی (بدون خم) از مقاومت کمتری برخوردار است. به هر حال در پایان باید به این نکته اشاره کرد که کاهش مقاومت در بعضی از موارد بر روی کاربرد نهایی قطعات خمیده چوبی تاثیر گذار است.

خطوط آماده سازی قطعات MDF
قطعه ها و صفحه هایی که از جنس MDF هستند برای آماده سازی، سته به شکلشان دو نوع مسیر را طی می کنند. صفحه هایی با برش های صاف و صفحه هایی که برش های زاویه دار و منحنی دارند.
صفحه های معمولی وارد دستگاه برش می شوند. دستگاه برش ورق MDF ملامینه را طبق الگوهایی که اپراتور به آن وارد کرده است، برش می دهد. سپس بر روی هر قطعه برش خورده لیبل یا برگه شناسنامه نصب می شود. این برگه مشخص کننده عملیاتی است که باید روی قطعه صورت پذیرد و به واحد های مختلف ارسال می شود.
لبه چسانی: در این قسمت روی لبه های مشخص شده، نوار P.V.C لبه چسبانی و پرداخت می شود.
سوراخکاری: درتسگاه سوراخکاری دارای چند فک عمومی وافقی است که محل های مشخص شده را سوراخ می کند.
آماده سازی: بعضی از سوراخ ها تعبیه شده در صفحه ها، محل اتصالات و یا نصب یراق آلات است، در بخش آماده سازی داخل این سوراخ ها رولپلاک کوبیده می شود. در انتهای این مرحله قطعه به طور کامل ساخته شده و آماده مونتاژاست، از این رو از سالن تولید خارج و به بخش بسته بندی منتقل می شود.
دستگاه های C.N.C: همانگونه که اشاره شد بعضی از قطعه ها نیاز به برش های منحنی یا زاویه دار دارند. برای آماده سازی آن ها، قطعه های مزبور وارد دستگاه C.N.C می شود. دستگاه C.N.C طبق برنامه هایی که به کامپیوتر آن داده شده است، با استفاده از ابزار مختلف در هر قسمت، برش، لبه چسبانی و سوراخکاری را اتوماتیک انجام می دهد. سپس قطعه مورد نظر به بخش آماده سازی برای رولپلاک کوبی و در نهایت به قسمت بسته بندی می رود.
پرس و کیوم ممبران: قطعه هایی که قرار است روی آن طرح خاصی حکاکی شود، پس از ورود به دستگاه C.N.C با ابزار مخصوص حکاکی می شود. برای انیکه روی آن خلل و فرجی وجود نداشته باشد بتونه کاری و سمباده زنی می شود. روی سطح کاملا صیقلی با پیستوله چسب پاشیده می شود و بعد از گذشت زمان دو ساعت، قطعه ها وارد دستگاه پرس ممبران می شوند. اپراتور با توجه به سفارش بخش تولید، رنگ P.V.C را مشخص کرده، عملیات پرس انجام می شود.
واحد فلزکاری: در این واحد تمامی یراق آلات مورد استفاده در محصولات، با استفاده از دستگاه های برشکاری، سورااخ کاری، تراش کاری و سری تراش تراپ، ساخته می شوند.
تنها عملیات آبکاری یراق آلات در بیرون از کارخانه صورت می گیرد. سپس قطعه هایی که نیاز به مونتاژ دارند ساخته شده، تحویل بخش بسته بندی می شوند.
بسته بندی: در این بخش تمامی قطعه های ساخته شده از MDF و یراق آلات طبق فهرست های که واحد فنی مهندسی ارایه کرده است، طبقه بندی و بسته بندی می شوند و به انبار منتقل می شوند. قبل از بسته بندی قطعه و در انبار، تمامی قطعه های موجود در بسته، با فهرست اولیه، کنترل می شوند تا از بروز هر گونه کمبود در بسته ها جلوگیری شود. در حال حاضر کار نصب مصنوعات کارخانه ارژن را نصاب های این شرکت انجام می دهند. اما تا قبل از پایان سال درون هر بسته راهنمای نصب مصوری قرار می گیرد که اگر کسی علاقه به مونتاژقطعه ها داشت، با استفاده از این راهنما خود به ساخت وسیله ای که خریداری کرده است، بپردازد.
پس از بازدید از کارخانه مهندس جهانگیری در مورد فعالیت های این کارخانه گفت: شرکت هنر چوب ارژن در سال 1380 فعالیت تولیدی و صنعتی خود را آغاز کرد. طی این مدت با برنامه ریزی و بهره برداری از ماشین آلات پیشرفته و فن آوری جدید، به همراه بینش و توانمندی های فنی – مهندسی و مدیریتی، به عنوان یک رهبر موفق در تولید مبلمان منزل، اداری و دکوراسیون داخلی مطرح شد.

این شرکت پیشرفت سریع و موفقیت آمیز خود را مرهو تشخیص نیازها و شرایط بازار و به تبع آن سرمایه گذاری اصولی و مدیریت بازاریابی موثر می داند.
مهندس جهانگیری از شبکه جامع لجستیکی به عنونان شبکه ای فعال و راهبردی برای ایجاد ارتباط بخش تولید و نظام توزیع یاد کرد و افزود: این شبکه مذبور توسط یک سیستم جامع لجستیکی فعال، متشکل از انبارهای داخلی، انبارهای میدانی و دپوها، ناوگان های حمل و نقل سنگین، متوسط و سبک و بهره مند از سیستم اطلاعاتی یکپارچه و پیوسته یا درون خطی پشتیبانی می شود.
تمرکز تاکید ویژه ارژن بر خدمات قبل و پس از فروش با طراحی و پیاده سازی سه سیستم اصلی ارتباطات با بازارها یا سیستم خدمات مشتریان، سیستم شاخص رضایت مندی مشتری و سیستم جامع تضمین و مدیریت کیفیت، در حال اجرا می باشد.
اهمیت و اصرار بر رضایت مندی مشری با درجه بالا، موجب سرمایه گذاری در تحقیق و توسعه پژوهش بازار و طراحی و توسعه محصول در ارژن شده است و اینک سیستم های IST، آرشیوهای فنی و اقتصادی و ارتباط با هم پیمانان استراتژیک در داخل و خارج از کشور به نحو مطلوب، مورد اجرا و استفاده واحد طراحی و توسعه محصول قرار می گیرد.
سرمایه گذاری در توسعه منابع انسانی و توسعه مدیریت، از اصول تفکیک ناپذیر و ویژگی های مدیریت در ارژن است.
در سه سال گذشته، نیروی کار ارژن از 30 نفر به بیش از 250 نفر افزایش یافته است که از نظر کیفی، سهم نیروی کار فارغ التحصیل دانشگاهی و نیروی کار ماهر، بالاترین درصد را به خود اختصاص داده است.
در ادامه آقای کامران چوبک به عنوان قائم مقام مدیر عامل شرکت هنر چوب ارژن، در جمع اعضای اتحادیه در بازدید از کارخانه ارژن، خواسته ها و پیشنهادهای ذیل را مطرح کرد:
1. نظارت کیفی اتحادیه مبلمان بر عرضه محصولات در نمایشگاه هافکس جهت ارتقاء سطح نمایشگاه.
2. امتیازات ویژه به تولید کنندگان برتر از جمله تخفیف ویژه از مبلغ اجاره غرفه حهت شرکت در نمایشگاه (غرفه بیش از 100 متر)
3. جلوگیری از عرضه محصولات تولید کنندگانی که در واقع طرح محصولات دیگران را بدون رعایت حق کپی رایت به یغما می برند.
4. از آنجا که شرکت ارژن، هزینه های قابل توجه ای را صرف تحقیق و نیاز سنجی بازار و پیرو آن واحد طراحی محصول ارژن بر اساس این نیازهای شناخته شده اقدام به طراحی می کند، که در نهایت منجر به کالای تولید شده می شود بنابراین همواره بالترین آسیب ها از جانب افرادی که حاصل این تلاش ها و خلاقیت ها را به یغما می برند، متوجه ما است و جالب آنکه فقدان قانونی کپی رایت سبب می شود این افرادد با تولیدو فروش محصولات با کیفیت های پایین ولی با براندهای شناخته شده، موجب فریب مشتری و خریدار می شود. فراموش نکنیم که ما در قبال مردم نیز مسئولیم. لذا از اتحادیه محترم خواستاریم، نسبت به تامین حاشیه امنیت کاری که کپی رایت یکی از مهمترین عوامل تامین این حاشیه امنیت است اقدامات جدی و لازم را مبذول فرمایند و مهندسان این شرکت نیز آماده اند تا پیشنهدات و راهکاری مورد نظرشان را در اختیار اتحادیه محترم قرار دهند.
5. اگر معتقدیم که صنعت چوب و تولید صفحات مدرن، به معنای واقعی کلمه یک صنعت نوپا در این کشور است، بنابراین باید تولید کنندگان صنعتی این رشته مورد حمایت قرار گیرند و یکی از مهمریت این حمایت ها می تواند کاهش حقوق و عوارض گمرکی برای مواد اولیه وارداتی باشد و از اتحادیه محترم انتظار داریم، برای کاهش این حقوق و عوارض، با انجام رایزنی های موثر در مجامع فانونگگذار و مربوطه اقدامات لازم رابه عمل آورند.
6. یکی دیگر از حمایت های لازم، اخذ معافیت های مالیاتی برای کارخانه های تازه تاسیس تولیدی بدون محدودیت شعاع 120 کیلومتری شهر تهران است. که این مهم، حضور فعال تر اتحادیه را در وزارت دارایی می طلبد.


معرفی انواع مواد شیمیایی مورد استفاده در صنعت کاغذ سازی
مواد محافظ در برابر میکروارگانیسم ها
محدودیت های زیست محیطی سبب شده است تا امروزه سیکل گردش آب ماشین کاغذ بسته شود. چنین اقدامی سبب تغییرات در ترکیب آب سفید و افزایش غلظت ترکیبات محلول می شود. چنین تجربه ای اثرات زیادی بر روی فرآیند سیستم های نگهدارنده می گذارد.
برای پرهیز از اثرات سوء ناشی از افزایش غلظت آب سفید، فرآیندهای تصفیه آب، به وسیله بکارگیری غشا ها یا تبخیر، توسعه داده شده اند. یکی از مشخصه های این مشکلات پیچیده بودن آن است. رسوبات می توانند ناشی از فعالیت میکروارگانیسم ها، ترکیبات آلی (روزین) و ترکیبات معدنی (کلسیم، آهن و آلومینیوم) باشد. در خیلی موارد مشاهده شده است که ماشین های پیشرفته تولید کاغذ به دلیل تجمع ارگانیسم هایی که با کمک میکروسکوپ های قوی نیز قابل مشاهده نیستند، خاموش شده اند. فعالیت این میکروارگانیسم ها سبب کاهش کیفیت کاغذ و حتی سبب ایجاد بومی نامطبوع در ماشین کاغذ می شود. به علاوه، کارایی بهینه ماشین های مدرن و عریض تا اندازه ای به کنترل رشد این میکروارگانیسم ها بستگی دارد.
مشکلات ایجاد شده در اثر لجن، هزینه های سنگین را بر کارخانه تحمیل می کند. کافی است بدانید که مشکلات ناشی از پیدایش لجن در ماشین کاغذ 100 میلیون دلار خسارت بر صنعت کاغذ سازی آمریکا وارد کرده است. کنترل لجن در ماشین های کاغذ مدرن هزینه بردار است. اما هزینه های عدم کنترل لجن بسیار بیشتر است.
بزرگ ترین هزینه ایجاد شده در اثر پیدایش لجن کاهش مقدار تولید است. در یک ماشین مدرن با سرعت بالا، تشکیل لجن می تواند کاهش تولیدی معادل 20000 دلار را در هر ساعت در پی داشته باشد. در برخی ماشین های تولید مقوا با سرعت بالا، این هزینه بسیار بیشتر خواهد بود. اگر چه لجن ممکن است به اشکال مختلفی مشاهده شود، ولی اغلب لجن ها در اثر فعالیت میکروارگانیسم ها تشکیل می شود. مواد مورد استفاده در فرآیند کاغذ سازی نیز سبب تشکیل لجن می شود.
لجن می تواند از آلوم، مواد ناشی از باز یافت کاغذ شامل چسب ها، جوهر، کمک نگهدارنده ها و نشاسته تشکیل شود. آلوم حلالیت کمی در آب دارد و در PH خنثی رسوب می کند و سبب شکل گیری نوعی لجن می شود. در مورد میکروارگانیسم ها بایست ذکر شود که تمامی شرایط لازم برای رشد آن ها شامل رطوبت، دما، PH، اکسیژن و مواد مغزی، در ماشین کاغذسازی فراهم است. پس همیشه خطر رشد این ارگانیسم ها وجود دارد.
اولین گام برای کاهش لجن، تمیز نگه داشتن پروسه کاغذسازی است. هنگامی که ماشین در اثر وقفه ها خاموش می شود، به وسیله اسپری با فشار آب می توان ماشین را از الیاف مواد افزودنی مانند فیلرها و جرم های مختلف تمیز کرد. آب مورد استفاده در شستشو معمولاً داغ است. از برخی مواد افزودنی شیمیایی برای مقابله با لجن می توان استفاده کرد.
نوع الیاف مورد استفاده، نوع مواد افزودنی در کاغذسازی،کیفیت آب فرآیند، دما، PH، و نوع لجن تشکیل شده، تعیین کننده نوع و مقدار ماده شیمیایی مورد استفاده برای مقابله با این مشکل است. بیش از 90 ترکیب برای این منظور معرفی شده است. از ترکیبات برومین های آلی، سولفورها، ترکیبات کاتیونیک و اکسید کننده ها می توان برای دفع لجن استفاده کرد.
همان طور که عنوان شد، هزینه ناشی از متوقف شدن خط در اثر لجن ها، از 5000 تا 25000 دلار در هر ساعت بسته به نوع و سرعت ماشین است. این هزینه ها شامل:
1- هزینه های جداکردن خمیر سازی مجدد پسماندها
2- هزینه پسماندهایی که قابلیت خمیر سازی مجدد آن ها نیست
3- هزینه ناشی از تعویق درخواست مشتری
4- کاهش وزن و کیفیت کاغذ
5- کاهش تقاضا برای محصول به علت کاهش کیفیت

مواد تمیز کننده توری ماشین
توری و نمد های مرطوب، کاغذ تر را از هدباکس به اولین خشک کن هدایت می کنند. در طی این فرآیند، درصد خشکی کاغذ از 1% یا کمتر به 40% تا 45% افزایش می یابد. در طی این فرآیند اهمیت زیادی دارد که کاغذ با رطوبت یکنواخت در تمام جهت ها به خشک کن منتقل شود.
یکنواختی، عامل اصلی تعیین کننده کیفیت کاغذ است. نا یکنواختی در نفوذ پذیری توری نسبت به رطوبت و آب، کلید اصلی تعیین کننده نحوه توزیع رطوبت در کاغذ است. نه تنها نفوذ پذیری توری در پایانه تر دارای اهمیت زیادی است، بلکه،بایستی فاقد هر گونه نا خالصی جامد باشد که در نهایت سبب ایجاد معایبی در سطح کاغذ ی شوند. تمیز کردن مداوم توری ماشین از آن جهت اهمیت دارد که:
1. سرعت ماشین ها در حال افزایش است و ماشین ها پیچیده تر شده اند
2. کیفیت کاغذ عامل تعیین کننده رقابت بین تولید کنندگان کاغذ است.
3. کارآیی تولید کاغذ در حال افزایش است. با اصلاح پرس سبب کاهش اقتصادی تر آب هزینه خارج ساختن آب نسبت به خشک کن ها می شود. فلت ها بایستی برای بالا بردن کارایی ححذف آب بهنیه سازی شوند. هدف اولیه بکارگیری سیستم تمیز کننده فلت است که سبب آبگیری یکنواخت از کاغذ شود. این موضوع در مورد فلت خشک کن ها نیز اهمیت دارد. معمولاً، فلت خشک کن ها برای یک دوره 400 روزه مورد استفاده قرار می گیرند. بنابراین خطر آلودگی بیشتر منافذ را تهدید می کند. آلودگی در این قسمت سبب افت حرارت می شود.
آلوم
آلوم یا سولفات آلومینیم کاربردهای متعددی در سیستم کاغذ سازی دارد:
1. تصفیه آب
2. تنظیم PH
3. آهار دهی
4. کمک نگهدارنده
5. آب گیری
6. کنترل قیر
7. کنترل کف (ضد کف)
8. کاهش برآمدگی ناشی از پرس
9. بهبود رزین های مقاومت تر
10. بازیابی کاغذ های برگشتی
11. بهبود عملکرد Saveall
12. تیمار پساب
الیاف، ریز الیاف و پر کننده ها عموماً در آب دارای بار منفی هستند. جذب یون آلومینیم با بار مثبت توسط الیاف سبب شکل گیری ترکیبات کاتیونی می شود که سبب جذب ترکیبات آنیونی همچون فیلرها و ریزالیاف می شود. این فرآیند تحت تاثیر غلظت آلومینیم و PH است. واکنش الومینیم – روزین دارای نقش کلیدی در آهار دهی با آلوم – روزین دارد. آلوم به سرعت با آهار روزن واکنش می دهد و سبب تشکیل کمپلکس نامحلول روزینات می شود که خصلت کاتیونی قوی دارد. این کمپلکس با الیاف واکنش میدهد. تحت شرایط PH مناسب، آلومینیم به وسیله سلولز جذب می شود. آهار اسیدی در فرآیند خشک کردن با آلومینیم واکنش می دهد و سبب شکل گیری یک بخش آبگریز می شود.

آهار دهی درونی
مواد آهار دهنده درونی یکی از مهمترین افزودنی های مورد استفاده در خمیر کاغذ می باشند. اکثر انواع کاغذ و مقواهای تجاری مورد استفاده به جز انواع جاذب رطوبت نیازمند آهار درونی هستند.آهار دهی برای آماده کردن کاغذ برای استفاده نهایی به کار می روند. مقواهای بسته بندی شیر، کیسه های کاغذی و مقواهای مختلف بسته بندی، همگی آهار زنی می شوند.
از طرفی آهار دهی ممکن است برای کارکرد ماشین کاغذ به منظور عبور کاغذ از Size Press، اتو کشی یا پوشش دهی کاغذ لازم باشد. عوامل آهار دهنده سنتی تنها به منظور مقاوم کردن کاغذ نسبت به نفوذ آب مورد استفاده قرار می گیرند. این آهار ها در مقابل روغن، حلال ها یا جوهر های روغنی مقاوم نیستند. مقاوم کردن در برابر روغن با استفاده از لایه های پوششی یا مواد شیمیایی فلوئورسانس امکان پذیر است. عموماً عوامل آهار دهنده درونی دارای 4 مشخصه هستند:

1. توانایی اتصال مناسب با الیاف سلولز
2. توانایی توزیع یکنواخت بر روی الیاف
3. حفظ چسبیدگی با الیاف
4. آب گریز هستند یا در اثر خشک کردن به چنین خاصیتی می رسند
برای سال های متمادی آلوم در محیط اسیدی تنها عامل آهار دهنده درونی بود. ولی امروزه مواد متعددی برای این منظور تهیه شده اند. استفاده از آلوم در PH:4 سبب کاهش مقاومت های کاغذ می شود.
امروزه آهار هایی معرفی شده اند که در محیط خنثی یا قیایی مورد استفاده قرار می گیرند. روزین مورد استفاده در آهاردهی یک نوع اسید رزینی است که نمک آلومینیم آن خاصیت آبگریزی دارد. آهار روزین صابونی در اثر واکنش با سود، بدست می آید و قابلیت حال شدن در آب را دارد. این محلول در پایانه تر ماشین کاغذ با خمیر مخلوط می شود.
هنگامی که این روزین صابونی شده با آلوم مخلوط شود، رزینات آلومینیم تشکیل می شود که در اثر خشک شدن کاغذ را نسبت به آب مقاوم می کند. نوع دیگر روزین، امولیسیون روزین است که در اثر امولیسیون کردن آن در آب بدست می آید. روزین های صابونی و امولیسیون از نظر خواص فیزیکی کاملاً متفاوت هستند.
عوامل آهار دهنده واکنش پذیر یا آهارهای قلیایی، مواردی هستند که در PH های قلیایی با سلولز واکنش می دهند. این آهار ها را می توان با پر کننده های قلیایی نظیر کربنات سدیم استفاده کرد. در استفاده از این آهار به آلوم نیازی نیست. تمام آهارهای قلیایی، ذاتاً کاتیونی نیستند و به وسیله استفاده از عوامل نگهدارنده کاتیونی به الیاف متصل می شوند. واکنش اصلی اتصال به الیاف در هنگام خشک کردن رخ می دهد.
استفاده از این آهارها امکان به کارگیری مقدار بیشتر فیلر، استفاده از کربنات کلسیم به عنوان فیلر، استفاده بیشتر از الیاف ثانویه و استفاده مجدد بیشتر از آب سفید را می دهد.
در مقایسه با آهار روزین، این آهارها امکان به کار گیری بیشتر آهار، افزایش مقاومت خشک، افزایش مقاومت به پارگی، صرفه جویی در مصرف انرژی، فرسایش کمتر، استفاده کمتر از آب تازه، تیمار راحتر تر پساب و افزایش تولید را فراهم می کند.
آهار های قلیایی در کاغذهای چاپ و تحریر، کاغذهای کرافت و کاغذهایبسته بندی مواد غذایی مورد استفاده قرار می گیرند. AKD و ASA مهمترین آهارهای قلیایی مورد استفاده در صنعت کاغذ هستند.
آهار ASA یا آلکینل سوکسینیک انیدرید در محدوده وسیعی از کاغذها مورد استفاده قرار می گیرند. از ویژگی های منحصر به فرد ASA توانایی استفاده از آن در محیط های قلیایی، خنثی و اسیدی است.
امولیسیون های موم از دیگر مواد ضد آبی هستند که برای آهار دهی مورد استفاده قرار می گیرند. عمدتاً از موم پارافین استفاده می گردد. میکروکریستالین از این نوع عوامل آهار دهنده موم شکل است. این مواد به عنوان مکمل آهار روزین استفاده می شوند. مقدار استفاده آنها 1/0 تا 3/0 درصد است.

آهار دهنده های سطحی
هدف از آهار دهی سطحی، اتصال الیاف به بدنه کاغذ، کاهش تخلخل، افزایش پایداری در برابر روغن و افزایش مقاومت های کاغذ است. از مواد متعددی برای این منظور استفاده می شود. این مواد شامل نشاسته، لاتکس، پلی وینیل الکل، کربوکسی متیل سلولز و پروتئین های حیوانی هستند.
90% فرآیند آهار دهی سطحی در دنیا به وسیله نشاسته انجام می شود. نشاسته پلیمری است که از واحدهای پلیمری کوچک تر آمیلوز و آمیلوپکتین تشکیل شده است. ویژگی های نشاسته تحت تاثیر موارد زیر است:
1. منبع تهیه نشاسته: ذرت، سیب زمینی ...
2. چگونگی اصلاح آن
نشاسته تجاری به صورت دانه های گرانولی و پودر عرضه می شود. نشاسته گرانولی اهمیت زیادی در آهار دهی سطحی ندارد و بیشتر به عنوان پر کننده استفاده می شود. به منظور بهبود خواص نشاسته به وسیله فرآیندهای بافر کردن، تیمار اسیدی، اکسیداسیون و جایگزین کردن گرده های عاملی آن، اصلاح می شود. عملیات تیمار آهار دهی سطحی در پرس آهار ماشین کاغذ انجام و آهار دهی با نشاسته سبب افزایش 12 درصدی وزن شیت و پرداخت ملایم سطح کاغذ می شود.

رنگدانه ها و پرکننده ها
رنگدانه ها، مود جامد و نامحلول رنگی هستند که به کاغذ به منظور بهبود برخی خواص نوری اضافه می شوند. پر کننده اصطلاح بهتری است که به مواد غیر فیبری اطلاق شده که به الیاف اضافه می شود. فیلرها علاوه بر بهبود خواص نوری سبب جایگزینی اقتصادی الیاف سلولزی، بهبود تخلخل، نرمی و چاپ پذیری کاغذ می شوند. رنگدانه ها عموماً یا سفید یا رنگی هستند.
رنگدانه های سفید به منظور بهبود روشنی و ماتی کاغذ اضافه می شود. رنگ های آلی به میزان وسیعی برای تهیه کاغذهای رنگی استفاده می شوند. رنگدانه های رنگی برای تهیه کاغذهای رنی خاصی که در معرض رطوبت یا نور هستند به کار می روند. به طور کلی هر ماده ای که سبب افزایش پراکنش نور در سطح کاغذ می شود، ماتی و روشنی آن را افزایش می دهد. پر کننده ها دارای چنین خاصیتی هستند. انتخاب نوع رنگدانه به ویژگی های نوری و فیزیکی کاغذ، ویژگی های فیزیکی رنگدانه و قیمت آن بستگی دارند.
به طور کلی هر چه مقدار پراکنش نور رنگدانه بیشتر باشد قیمت آن نیز بالا تر است. در صنعت کاغذ از انواع خاک چینی، کربنات کلسیم، دی اکسید تیتانیم، تالک، تری هیدارت آلومینیم و سیلیکات ها به عنوان پر کننده استفاده می شود که هر کدام از این مواد به دلیل داشتن ویژگی های مختلف اثرات متفاوتی روی کاغذ می گذارند.
پر کننده ها را در هر جایی از سیستم خمیر کاغذ می توان اضافه کرد مشروط بر آن که یک سیستم اختلاط خوب وجود داشته باشد. در خیلی حالات، رنگدانه ها اولین مواد غیر فیبری هستند که به خمیر اضافه می شوند. هنگامی که قیمت پر کننده کمتر از قیمت الیاف است اضافه کردن بیشتر پر کننده سبب کاهش هزینه تولید می شود.
ولی بایستی توجه کرد که این مواد چون اتصالی با الیاف برقرار نمی کنند، لذا سبب کاهش مقاومت ها می شوند. بنابراین بایستی حد بهینه ای برای اضافه کردن آنها در نظر گرفت. از طرفی اضافه کردن زیاد پر کننده سبب افزایش وزن کاغذ می شود زیرا این مواد سنگین تر از الیاف هستند.

کمک نگهدارنده ها
منافذ توری ماشین کاغذ دارای اندازه بسیار بزرگتری نسبت به کوچک ترین ذرات خمیر کاغذ هستند و از آنجایی که این ذرات همدیگر را همانند الیاف و ریز الیاف دفع می کنند، نیروی مکانیکی قابل ملاحظه ای برای نگهداری الیاف بر روی توری تشکیل نخواهد شد. عموما 2 راه برای دستیابی به یک نیروی نگهداری قابل ملاحظه برای ذرات وجود دارد.
از طریق حذف نیرو هایی کلوئیدی باز دارنده (دافع) به وسیله به کار گیری روش های مختلف یا به کارگیری زنجیرهای پلی مری بلندی که بتوانند ذرات را به هم متصل کنند.
به کار گیری این روش ها سبب شکسته شدن پایداری کلوئید ها می شود و ذرات کوچک خمیر کاغذ به وسیله نیرو های واندروالسی یا زنجیرهای پلی مری به الیاف و ریز الیاف متصل می شوند و کل مجموعه به وسیله توری نگه داشته می شود. هنگام آب گیری از توده الیاف، نیروهای مویینگی سبب تماس الیاف، ریز الیاف و دیگر ذرات به همدیگر می شوند.
در ادامه در اثر تبخیر آب به وسیله خشک کردن کاغذ پیوندهای هیدروژنی بین الیاف تشکیل می گردند. کاغذ سازانی که از فرآیند های شیمیایی برای کاغذ سازانی که از فرآیند های شیمیایی برای کاغذ سازی استفاده می کنند معتقدند که علاوه بر ماشین به عنوان وسیله لازم برای ساخت کاغذ بایستی تغییرات شیمیایی لازم به منظور اتصال و نگهداری الیاف و دیگر اجزا صورت گیرد.
مواد کمکی نگهدارنده و آب گیرنده، دسته ای از مواد شیمیایی هستند که به دوغاب الیاف و پرکننده اضافه می شوند تا به کارآیی آب گیری با حفظ مواد کمک کنند. در مقایسه با سایر افزودنی های شیمیایی، رشد و توسعه در ساخت کمک نگهدارنده ها سرعت بیشتری داشته است. علت امر، ترکیبی از عوامل مختلف بوده است. افزایش سرعت ماشین، امکان استفاده بیشتر از پر کننده در سیستم های قلیایی،امکان استفاده بیشتر از کاغذ باز یافتی و تمایل فزاینده نسبت به استفاده از پر کننده ها در کاغذ روزنامه. کمک نگهدارنده ها پلیمر های محلول در آب هستند که ممکن است کاتیونی خنثی یا آنیونی باشند.
این مواد به صورت تنها یا مرکب به عنوان لختهساز به کار می رود، اما تمایل فعلی، استفاده بیشتر از پلی الکترولیت های کاتیونی است. در این گروه، پلی آکریلامیدها و پلی اتیلن ایمین ها در راس هستند، اما نشاسته کاتیونی به همراه سیلیس کولوئیدی نیز روز به روز اهمیت بیشتری می یابد.
بسیاری از کمک نگهدارنده ها، به ویژه نشاسته کاتیونی و پلی آکریلامیدها، خواص مقاومت خشک کاغذ را نیز بهبود می بخشند. می توان نگهداری را با رجوع به یک سیستم شکل گیری تر ساده شده به آسانی تعریف کرد. سوسپانسیون رقیقی از الیاف، رنگدانه ها و افزودنی های شیمیایی بر روی توری متحرک ماشین کاغذ جریان می یابد. روی این توری نوار تر نمدی کاغذ جریان می یابد. روی این توری نوار تر نمدی کاغذ شکل می گیرد تا جایی که ممکن باشد آب خروجی از زیر توری (آب سفید) باز گردان می شود و برای رقیق کردن سوسپانسیون غلیظ به ار می رود. در یک عملیات کارآمد، هدف کاغذ ساز ها دستیابی به بیشترین نگهداری در یک گذر است که به کمک مواد کمک نگهدارنده میسر می شود.
این کار سبب کاهش اتلاف مواد و کم شدن مواد معلق در پساب می شود. کمک نگهدارنده ها را می توان به 3 نوع تقسیم کرد: مواد مغذی که سرد دسته آن ها نمک های الومینیم، یعنی سولفات آلومینیم و پلی کلرید آلومینیم است. بعضی از مواد معدنی به مراه پلیمر های آلی به کار می روند، از قبیل سیلیسک اسید و نشاسته کاتیونی یا نبتونیت به همراه پلی آکریلامید غیر یونی.
دسته دوم پلی مر های طبیعی هستند که غالباً به صورت تغییر یافته مصرف می شوند و ممکن است پلیمر های محلول در آب بازدار یا بدون بار باشند. در این دسته، نشاسته کاتیونی در راس است.
دسته سوم: پلی مر های سنتزی هستند که احتمالاً بزرگ ترین گروه را تشکیل می دهند. این مواد ممکن است پلیمر های محلول در آب باردار یا بدون بار باشند. در کاغذ سازی اسیدی، اضافه کردن پلی اکریلامید کاتیونی بهترین کمک نگهدارنده است در حالی که در شرایط قلیایی پلی اکریلامید آنیونی ارجح تر است.

افزودنی های مقاوم تر یا مرطوب
پیوند های هیدروژنی بین الیاف سلولزی دلیل اصلی مقاومت های کاغذ در حالت خشک است. این پیوند ها به رطوبت حساس هستند و در اثر رطوبت گسسته می شوند و کاغذ مقاومت خود را از دست می دهد. کاغذ های معمولی نقطه اشباع 3 – 83% دارند که کارایی آن ها را برای استفاده در رطوبت های بالاتر از بین می برد.
عموماً عوامل آهار دهنده سبب افزایش مقاومت موقتی کاغذ نسبت به آب می شوند. ولی در زمان های طولانی، آب به کاغذ نفوذ می کند و مقاومت های کاغذ از بین می روند. به وسیله رزین های مقاومت تر می توان در حالت تر مقاومت کششی کاغذ را تا 80% و مقاومت به ترکیدگی را تا 50% حفظ کرد. کاغذی که 15% مقاومت های خود را بتواند در اثر خیس شدن حفظ کند، کاغذ های مقاومت تر به وسیله مخلوط کردن رزین با الیاف تهیه می شوند. رزین های مقاومت تر به 2 دسته تقسیم می شوند:
1- رزین های اسیدی شامل اوره فرمالدئید و ملامین فرمالدئید.
2- رزین های خنثی شامل پلی آمید، اپی کلروهیدرین، پلی آمین اپی کلروهیدرین و آکریل آمید – گلی اکسیل.
تمام موارد مورد استفاده در این قسمت دارای خصوصیات مشترکی هستند:
1- محلول در آب هستند
2- کاتیونی هستند
3- در اثر خشک شدن نا محلول در آب باشند
مواد ضد کف
مواد ضد کف، موادی هستند که مانع از تشکیل حباب در آب می شوند یا حباب های ایجاد شده در اثر حبس شدن هوا را از بین می برند. تشکیل کف سبب ایجاد مشکلاتی جدی در تولید کاغذ و کارایی آن است. ترکیبات لیگنو سلولزی و مواد ناشی از مایع پخت سیاه سبب ایجاد کف در سیستم می شوند. همچنین آهار دهنده ها و ترکیبات سولفوردار سبب ایجاد کفمی شوند. کاغذ سازی در محیط اسیدی سبب ایجاد کف بیشتری نسبت به محیط خنثی یا قلیایی می شود. کف سبب پارگی کاغذ یا کاهش سرعت ماشین، ایجاد معایبی همچون لکه یا سوراخ در کاغذ و ایجاد رگه های ناشی از جریان هوا در کاغد می شود.
مواد ضد کف از یک سیال به همراه عامل پراکنده ساز و عامل کنترل کننده کف تشکیل شده اند، این مواد به 3 دسته تقسیم می شوند: مواد محلول در آب، امولیسیون روغنی – آبی، امولیسیون های روغنی.
یکی از فواید استفاده از این مواد به عنوان افزودنی، بهبود کارایی و ظرفیت تولید و کمک به افزایش کیفیت کاغذ است. مواد کف زدا را بایستی با توجه به سابقه تولید مواد، دمای خمیر کاغذ و شرایط PH انتخاب کرد.
مقدار مصرف این مواد از 5/0 تا 2 پیوند به ازاء هر تن خمیر کاغذ است. این مواد در بخش آماده سازی خمیر اضافه می شوند.



+ نوشته شده در  یکشنبه پانزدهم آذر 1388ساعت 12:18  توسط سجاد |