دستگاه های لب چسبان
هنگامي كه مي خواهيد يك موضوع را در جلسه اي (با هر تعداد شركتكننده) توضيح دهيد، و يا گزارشي از فعاليتهاي انجام شده در يك پروژه را ارائه كنيد و يا حتي در يك جمع دوستانه صحبت كنيد مطمئنا كار سختي خواهيد داشت تصور كنيد چندين جفت چشم كوچكترين حركات شما را زيرنظر دارند و چندين جفت گوش حرف به حرف شما را مي شنوند و براساس اين ديده ها و شنيده ها درمورد شما و مطالبي كه ارائه مي كنيد قضاوت مي كنند، ازسوي ديگر شما ملزم به اقناع آنها و يا دفاع از عملكردتان و يا حتي اثبات خودتان هستيد در هر جايگاهي كه قرار داريد فرقي نمي كند، شما در موقعيت خطيري قرار گرفته ايد. پس سعي كنيد بهترين باشيد، دو اصل بسيار مهم را فراموش نكنيد اول تسلط كامل به مطالبي كه مي خواهيد ارائه دهيد و دوم حفظ خونسردي و آرامش. شما با رعايت اين دو اصل و توجه به نكاتي كه درپي خواهدآمد علاوه بر يك ارائه خوب، يك جلسه زيبا را برگزار مي كنيد.
1– مخاطبان را شناسايي كنيد.
اگر شما سطح علمي، فرهنگي و حتي شخصيتي مخاطبان را بدانيد، ارتباط بهتري با آنان برقرار مي كنيد و آنچه را كه آنها دوست دارند يا مي خواهند بشنوند ارائه مي دهيد و اين يعني اثرگذاري بهتر و بيشتر.
2– يك پيام مشخص داشته باشيد.
قبل از اينكه كار تهيه مطالب خود را شروع كنيد، پيام كليدي خود را مشخص كنيد. درواقع پيام شما بايد بتواند مخاطبان را به يك راه مشخص رهنمون و امكان تفكر درمورد راههاي ديگر را فراهم سازد.
3– براي هر تصوير متن كوتاهي آماده كنيد.
هر تصوير (متن يا عكس) كه پخش مي شود. خلاصه اي از موضوع آن بايد ارائه شود. اين خلاصه مي تواند شفاهي باشد يا به صورت زيرنويس ارائه شود. اين باعث خواهدشد تا در وقت صرفه جويي شود.
4– مطالب و مفاهيم خاص را برجسته كنيد.
مطالبي را كه توضيح آنها براي «پذيرش» مخاطب «اهميت» بيشتري دارد را مشخص كنيد.
5– قبل از جلسه، تمرين كنيد.
6– ساختار اثربخشي براي ارائه طراحي كنيد.
طرح «مسئله» و «حل» آن بهترين روش براي ارائه قدرتمند يك مطلب است. اول «مسئله» را بيان كنيد بعد «راهحل» را ارائه دهيد و آن را با يك مثال توضيح دهيد.
7- «همه تيزهوش نيستند» را فراموش نكنيد.
همه مخاطبان شما افراد تيزهوش نيستند. پس سعي كنيد مطالب را خيلي ساده و غيرپيچيده ارائه كنيد، در هر ساعت صحبت كردن 3 الي 4 نكته را شرح دهيد.
8– محكم و خوب شروع كنيد.
يك شروع خوب، موفقيت را تضمين مي كند. از روشهاي مختلف استفاده كنيد گاهي يك حكايت يا قصه يا يك خاطره و در بعضي مواقع پرداختن به اصل مطلب ميتواند شروع خوبي باشد.
9– از نمودار و چارت استفاده كنيد.
بسياري از مخاطبان شما نمي توانند همزمان با شما اعداد و آمار ارائه شده را تجزيه و تحليل كنند. نمودار كمك ميكند تا سريعتر به موضوع دست پيدا كنند و با شما همراه شوند.
10– پاياني با شكوه داشته باشيد.
بسياري از مخاطبان آخرين مطلبي را كه شما مي گوييد به خاطر مي سپارند مطمئن شويد كه آخرين مطالبي كه ميگوييد همانهايي هستند كه مي خواهيد مخاطبان به آن بيشتر توجه كنند.
11– بر نكات مهم تسلط داشته باشيد.
اگر شما نكات مهم را بدانيد راحتتر مي توانيد مخاطبان را قانع كنيد و علاوه بر آن با آرامش و بدون استرس خواهيدبود.
12– خوب تنفس كنيد.
13– از چشمانتان استفاده كنيد.
حتما از چشمانتان براي برقراري ارتباط با مخاطب استفاده كنيد با اين كار مخاطبان احساس بهتري خواهند داشت و شما مي توانيد تاثير صحبتهايتان را ببينيد.
14– تجهيزات مناسب را آماده كنيد.
هر جلسه اي، نيازمند تمهيدات خاصي است. تجهيزات موردنياز (نه كم و نه زياد) از قبيل دستگاه نمايش، وايتبرد، كامپيوتر و... را آماده كنيد.
15– تجهيزات را امتحان كنيد.
قبل از شروع جلسه تجهيزاتي را كه قرار است استفاده كنيد يكبار امتحان كنيد خرابي و يا عدم كارايي مناسب هركدام از دستگاهها (حتي يك ماژيك وايت برد) مي تواند تاثير بسيار منفي بر مطالب شما داشته باشد.
16– بدانيد كه شما مركز توجه هستيد.
قبل از شروع جلسه فقط صداي شما شنيده مي شود هر حركت شما تاثير مستقيم بر مخاطب داشته و مي تواند جلسه شما را زيباتر يا زشتتر نمايد. با تمام وجود عمل كنيد.
17- «لبخند» را فراموش نكنيد.
18– هنگام ارائه خودتان باشيد.
سعي نكنيد از حركات مصنوعي استفاده كنيد اقدامات تصنعي كاملا ديده مي شوند، خودتان باشيد و بگذاريد زبان بدن شما طبيعي باشد.
19– سعي كنيد از روي نوشته نخوانيد.
خواندن مطلب از روي نوشته باعث مي شود كه ارتباط شما با مخاطبان دچار خدشه گردد، دستانتان نيز از اثرگذاري باز مي ماند، مي توانيد از يادداشتهاي روي چارت يا تصوير استفاده كنيد.
20– مخاطبان را درگير بحث كنيد.
هميشه مي توانيد مخاطبان را وارد بحث كنيد. از آنها سوال كنيد و جواب بخواهيد اما اصرار نكنيد، شما ميتوانيد از ساير روشها نيز براي مشاركت بيشتر و همراهي آنها استفاده كنيد. (نوشتن پاي تخته، قرائت يك متن يا...)
21– از شوخي كردن نترسيد.
شما مي توانيد با استفاده از مزاحهاي كوچك محيط را جذابتر كنيد.
22– خودتان را جاي مخاطب بگذاريد.
اگر شما به جاي مخاطب نشسته بوديد، چه حالي داشتيد، آيا گرماي اتاق، نور محيط، و... مناسب است. شما بايد به آنها اهميت ويژه بدهيد تا شما را باور كنند.
23– از كارتان بازخورد داشته باشيد.
شما درهر حالي مي توانيد بازخورد بگيريد، شفاهي يا كتبي، در انتهاي جلسه از پرسشنامههاي ساده استفاده كنيد تا بتوانيد در آينده كارتان را بهبود بخشيد.
ویژگی های دستگاههای لبه چسبان
(عملکرد مفید در محیط کارگاه)
در راستای شکوفائی صنعت چوب و همزمان با بوجود آمدن تولیدات مصنوعی در این صنعت و تولید صفحات نئوپان و MDF، دستگاههای لبه چسبان پا به عرصه وجود نهادند.
علت اصلی تولید اینگونه دستگاهها بهره گیری بیشتر از این نوع صفحات بود و مقاوم سازی آنها در برابر شرایط محیطی از جمله حرارت ، رطوبت محیط و همچنین حشرات موذی (که روزانه آسیبهای بسیاری به این نوع صفحات وارد می کردند) بود.
البته امروزه این بحث، یعنی مقاوم سازی صفحات در برابر شرایط محیطی کم رنگ تر شده و بیشتر به زیبائی ظاهری و تجملی آن توجه می شود. ولی تنها دلیل لبه چسبانی را می توان مقاوم سازی صفحات نام گذاشت.
همانطور که می دانید این صفحات بعد از برش در مقابل حرارت و رطوبت محیط واکنش نشان داده و از قسمت لبه تغییر حالت می دهند. همچنین در هنگام استفاده از آنها مثلاً در محیطهای اداری یا خانگی نیز این امر به صورت یک معضل بزرگ درآمده و باعث نارضایتی استفاده کننده می شود. اما با گذشت زمان و پیشرفت تکنولوژی این مسئله رنگ دیگری بخود گرفته و تحولی عظیم بوجود آورده است.
صنعت کشور ما نیز از این امر مستثنی نبوده و با کمی تأخیر درگیر این مسأله گردید. در ابتدا نوارهای پشت چسب دار یا اصطلاحاً اطوئی به بازار ایران وارد شد و تولیدکنندگان با استفاده از ابزارهای ابتدائی مانند اطو سعی در تولید محصولات خود داشتند ولی این امر مشکلات بسیاری را در پی داشت و کیفیت مطلوبی حاصل نمی شد. با گذشت زمان دستگاههای متعددی به این صنعت هدیه شد که کارها را بسیار آسانتر می کرد و حجم تولید را بالاتر می برد ولی باز هم بدلیل حرارت دیدن دوباره قطعات در محیطهای مختلف کیفیت مطلوب حاصل نمی شد و این نوارها به مرور از لبه صفحات جدا می شدند.
سیستم دیگری که مکمل این صنعت شد استفاده از چسبهای گرانول Hot Melt (گرماگیر) در دستگاهها بود که نحوه عملکرد سیستم به این صورت است که ابتدا چسب یا به پشت نوار و یا بر روی لبه کار توسط غلطکهای خاص مالیده می شد و سپس نوار بر روی لبه کار پرس می گردید.
این روش در ابتدا بسیار خوب نمود کرد ولی پس از مدتی کار با این سیستم به مشکلات دیگری برخورد. مثلاً بدلیل سرد و گرم شدن مداوم ، چسب حالت چسبندگی خود را تدریجا ً از دست می داد و پس از چندین بار تغییر حرارت مخزن این دستگاهها کیفیت خود را از دست می دادند . همچنین چسب پس از بارها سرد و گرم شدن به صورت لایه های سوخته در داخل مخزن و یا بر روی سطح کار برجای می ماند که این خود معضل بزرگی بود، و حتی نظافت این سیستمها نیز برای کاربر بسیار مشکل بود.
تقریباً از حدود ده سال پیش سیستم جدید دیگری به نام Cartridge و یا چسبهای قالبی توسط شرکت Holzher آلمان به این صنعت معرفی شد. فرمت این سیستم این بود که میزان پرت چسب به حداقل رسیده و چسب فقط به مقدار مورد نیاز گرم می شد. همچنین تعویض رنگ چسب توسط این سیستم بسیار آسان و سریع بود و برای گرم شدن چسب در داخل مخزن نیاز به صرف زمانی در حدود30 تا 40 دقیقه بود در سیستم های گرانول چسب تنها در مدت زمانی کمتر از 3 دقیقه گرم شده و آماده استفاده می باشد. ضمناً نظافت این سیستم نیز برای کاربر بسیار ساده بوده و نیاز به بهره گیری از افراد متخصص نمی باشد.
در هر صورت استفاده صحیح و حصول نتیجه مطلوب در دستگاههای لبه چسبان ملزم به وجود یکسری شرایط مطلوب می باشد تا نتیجه کار در حد مورد نظر بوده و رضایت خصوصاً مشتریان این بخش را جلب نماید.
این شرایط را به صورت زیر می توان دسته بندی کرد:
1) دمای محیط: دمای محیط یکی از بزرگترین و با اهمیت ترین فاکتورهایی می باشد که جهت کار صحیح یک دستگاه لبه چسبان می بایست به آن توجه کرد. به طور کل دمای مطلوب محیط جهت کارکرد صحیح این گونه دستگاهها بین 5 تا 35 درجه سانتیگراد می باشد و خارج از این درجه حرارت، تضمینی برای کارکرد صحیح دستگاه و تولید یک محصول با کیفیت بالا نمی باشد. همچنین درجه حرارت محیط تأثیر مستقیمی بر روی کیفیت لبه های برش خورده قطعات داشته و تأثیر بسیار زیادی بر روی کیفیت کار می گذارد. در ضمن بدلیل بهره گیری از سیستمهای پنوماتیک و الکترونیک در اینگونه دستگاهها در حد وسیع، درجه حرارت محیط به راحتی باعث اختلال این سیم ها خواهد شد.
2) رطوبت نسبی محیط: رطوبت نسبی محیط نیز از دیگر عوامل موثر در نحوه عملکرد دستگاه می باشد. معمولاً رطوبت نسبی محیطی استاندارد جهت این دستگاهها بین 5 تا 55 درصد می باشد و رطوبت بیش از حد محیط، مخصوصاً در قسمت پنوماتیک بر کیفیت لبه های برش خورده کار تأثیر بسزائی خواهد داشت.
3) برش اولیه صفحات: برش اولیه صفحات نیز از اصلی ترین موارد جهت حصول کیفیت مطلوب کار می باشد. برشهایی که دارای مقداری زاویه بیشتر یا کمتر از 90 درجه باشند می توانند تأثیر زیادی بر روی تولید گذاشته و ظاهر کار را نا مناسب نمایند. همچنین باید توجه داشت که پس از برش صفحه، به صورت استاندارد حداکثر تا 1 ساعت می بایست لبه کار نوارکاری شود. در غیر اینصورت بدلیل مواردی که در بخش اول توضیح داده شد کیفیت کار افت خواهد داشت.
4) نگهداری چسب: چسبهای مورد استفاده در اینگونه دستگاهها در صورتی که نیاز به انبار کردن داشته باشند می بایست در محیطی عاری از رطوبت و در درجه حرارتی بین 5 تا 35 درجه سانتیگراد نگهداری شوند و در معرض مستقیم نور خورشید نباشند.
5) باد ورودی به دستگاه: میزان فشار باد ورودی به دستگاه می بایست طبق استاندارد تعریف شده دستگاه فراهم شود تا اختلالی در عملکرد سیستم پنوماتیک به وجود نیاید. همچنین باد ورودی می بایست عاری از هرگونه روغن یا رطوبت باشد.
6) گرد و غبار محیط: جهت بهره گیری مطلوب از اینگونه دستگاهها می بایست میزان گرد و غبار محیط را به حداقل رساند. زیرا وجود گرد و غبار زیاد در محیط های کاری می تواند معضلات بسیاری خصوصاً در قسمت چسب دستگاه بوجود آورد.
7) استفاده از سیستمهای مکنده مناسب: دستگاههای مکنده ای که جهت اینگونه ماشینها مورد استفاده قرار می گیرند می بایست قابلیت مکش استاندارد تعریف شده برای دستگاه را داشته باشند. هرچند که بدلیل استفاده از نوارهای PVC و ABS و ایجاد الکتریسیته ساکن در ذرات فرز خورده این گونه نوارها، به طور کامل این ذرات مکش نخواهند شد. ولی در هر صورت استفاده از یک مکنده استاندارد بسیاری از مسائل را پوشش خواهد داد.
برگرفته از سایت برین چوب
نمدار" درختي گسترده از ارسباران تا مينودشت
نمدار" از گونههاي درختان جنگلهاي شمال كشور است كه از ارسباران در شمال غرب كشور تا مينودشت در شرق استان گلستان گسترده شده است.
نمدار" از گونههاي درختان جنگلهاي شمال كشور است كه از ارسباران در شمال غرب كشور تا مينودشت در شرق استان گلستان گسترده شده است.
نمدار " "Tilia sppدرخت متوسط القامت جنگلهاي شمال ايران به ارتفاع حدود بيست متر و قطر حدود يك متر است.
"اعظم وحيدي" كه در مورد خصوصيات اين درخت تحقيقاتي انجام داده است، مي گويد: نمدار در گرگان بين رباط گزلق و گرگان، زرين گل، تنگ راه و تنگ گل و در مازندران در قائم شهر، چالوس و و عباس آباد و نيز در استان گيلان وجود دارد.
وي اضافه كرد: در مناطق معتدله شمالي ۴۵گونه نمدار وجود دارد كه فقط پنج گونه آن در اروپا وجود داشته و همچنين در شمال شرق و جنوب ايالات متحده تا مكزيكو، جنوب آسيا تا مركز چين و جنوب ژاپن انتشار دارد.
نمدار در استانهاي شمالي به نامهاي نرمدار در نور و مازندران، كاوكهل در رودسر و رامسر، كپ، كف در رودسر، ديلمان و لاهيجان، پالادوپالاس در منجيل و در آستارا به گيو معروف است.
دراين ارتباط دانشنامه گلستان از وجود اين درخت با نامهاي املاطور، پلد كاه، تيول، كلار، گدار، چر و زيرفون و ريزفون در كتب قديمي خبر داده است.
از لحاظ گياهشناسي نمدار درختي با تاج بزرگ و گرد بوده و پوسته تنه آن صاف به رنگ خاكستري تيره است كه فرورفتگيهاي كوچك گردي مشابه جاي ساچمه روي آن ديده ميشود.
برگهاي اين درخت ساده، متناوب و قلابي شكل با دو نيمه متقارن ونوك تيز است، از سوي ديگر نمدار همراه با برگچههاي فرعي باريك كه رنگ آن سبز مغزپستهاي است، جلوه خاصي دارد
اين درخت مناطق شمالي كشور ريشه قوي و عميق داشته كه انشعابات زياد و كماني كه انتهاي آن به سمت پايين قوسي پيدا ميكند داشته و تاج گياه، خوش- فرم، كروي شكل و جالب است.
پوست درختان مسن به رنگ خاكستري روشن است، گل نمدار كوچك، معطر و به رنگ كرم و زرد كم رنگ، ستارهاي شكل و ريز بوده كه داراي دنباله باريك و بلندي است.
درهر گل آذين اين درخت پنج تا ۱۲گل وجود دارد كه در اواخر فصل بهار شكفته ميشوند و ميوه آن سفت شبيه به فندق كروي يا تخم مرغي به رنگ سبز يا خاكستري به اندازه نخود بوده كه در سطح خارجي آن چند برجستگي طولي مشاهده ميشود.
ميوههاي نمدار در پاييز ميرسند ولي پس از خزان برگها نيز ممكن است در سرتاسر زمستان بر روي گياه باقي بمانند.
گلهاي نمدار از نظر دارويي خاصيت ضدگرفتگي داشته و خواب آور است و در اضطراب وترس به خصوص درمان تپش قلب و اعصاب مفيد ميباشد.
همچنين گفته ميشود مصرف اين گلها باعث كاهش آب ريزش بيني و تب و فشار خون ميگردد و علاوه بر آن قابض و معرق است و در موارد آسم و ميگرن و ناراحتيهاي قلبي آرامش بخش ميباشد.
به گفته وحيدي به دليل خاصيت رقيق كنندگي خون، گلهاي اين گياه موجب تسهيل در گردش خون ميگردد و از انفاركتوس جلوگيري ميكند و از پوست ساقه درخت نمدار نيز براي درمان بيماريهاي چشمي استفاده ميشود.
در زمينه غيردارويي نيز با توجه به اينكه چوب درخت نمدار سفيد شكري و سبك است در زمينه ساخت كندوي زنبور، چمدان چوبي، صندوقهاي چاي و برنج، چوپاره (طبق) و همچنين ستون خانهها درروستاها استفاده ميشود.
هيزم اين درخت چندان مرغوب نبوده و از زغال آن بيشتر در باروتسازي استفاه ميكنند و از چوب آن در دكوراسيون چوبي بهرهگيري ميشود.
وحيدي ميگويد: نمدار شامل ۴۱جنس و ۴۰۰گونه ميباشد و پيدايش آن به دوره كرتاسه نسبت داده شده است.
اين گونه در شمال ايران شامل انواع نمدار پهن برگ با رگبرگهاي فرعي كنار برگ پرمو و ميوه بيتركهاي برجسته، نمدار جنگلي با رگبرگهاي متعدد برگ، تقريبا بيمو و ميوههاي بيتركهاي برجسته و دو نوع ديگر نمدار پهن برگ و سرخ است.
گونه نمدار در خاكهاي عميق، خنك و سبك بويژه در خاكهاي آهكي به خوبي رشد ميكند، رطوبت پسند و نسبت به آب و مواد غذايي پرنياز بوده و اقليم سرد و معتدل را ترجيح ميدهد.
اغلب نمدارها توسط بذر تكثير ميشود كه بذر بين سه تاپنج ماه در "تورب" نگهداري ميشود و حرارت آن بايد يك تا پنج درجه بوده و سپس با كاشت و بوسيله پيوند آن را تكثير ميكنند.
چوب اين درخت به قارچها و بيماريهاي چوب حساس است و پس از بريده شدن نبايد مدت زيادي در محيط جنگل بماند.
دو سوم اراضی فنلاند از جنگل پوشیده شده است. چوب در واقع سمبل این کشور محسوب میشود. برخی از معماران این کشور را سرزمین معماری چوبی لقب دادهاند.
با افزایش کاربرد چوب در معماری، چوب و الوارهای چوبی عصر رنسانس خود را به عنوان مصالح معماری میگذرانند. امروزه معماران به کاربرد چوب در ساخت ساختمانهای خود بسیار اهمیت میدهند. چراکه چوب علاوه بر برخورداری از زیبایی و اصالت و انعطافپذیری در مقایسه با بسیاری از مصالح هزینه کمتری در بر دارد و مجموع این عوامل ارزش آن را بیش از پیش روشن میسازد.
ما از طرحهای معماری که چوب در آنها بیشتر به کار رفته باشد، بیشتر لذت میبریم در واقع چوب به نوعی ارتباط ما را طبیعت برقرار میکند.
برخلاف سنگ، شیشه و آجر که به نظر میرسد شکل و قالب مشخصی دارند، چوب امکان تغییر شکل پیدا کردن و ایجاد تنوع را برای معماران فراهم میکند. همین امر توجه معماران را به استفاده هر چه بیشتر از چوب جلب کرده است. بسیاری از محققان معتقدند که با گذشت زمان ارزش چوب این ماده طبیعی بیشتر خواهد شد. کاربرد چوب از هر نظر مقرون به صرفه بوده و ضایعات به دنبال ندارد.
در بین کشورهای دنیا فنلاند معماری چوبی را بیش از پیش مورد استفاده قرار داده است برخی از معماران این کشور را به سرزمین معماری چوبی لقب دادهاند.
در دپارتمان معماری TKK این کشور برنامه یکسالهای در مورد چوب و معماری چوبی تنظیم شده است که در آن ویژگیهای زیستشناختی، فنی و معماری چوب مورد بررسی قرار میگیرد. چرخه کامل چوب از زمان حیاتش در قالب یک درخت در جنگل تا زمانی که به صورت الوار در ساخت خانهها و یا تزیینات داخلی مورد استفاده قرار میگیرد، دنبال میشود.
از چوب به عنوان یکی از مصالح ساختمانسازی در ساخت ساختمانهای مسکونی و اداری استفاده میشود. معماران چوب را در قالب سبکهای سنتی یا به صورت ورقهورقه شده یا نوعهای متفاوت دیگر به کار میبندند.
موزه « فینیش » در فنلاند چندی پیش نمایشگاهی با عنوان از چوب تا معماری برگزار کرد که در آن ساختمانهایی که عمده مصالح آن از چوب تشکیل شده بودند به نمایش درآمدند.
دو سوم اراضی فنلاند از جنگل پوشیده شده است. چوب در واقع سمبل این کشور محسوب میشود شاید به همین دلیل است که معماران این کشور قصد دارند تا با بهرهگیری هر چه بیشتر از این ماده طبیعی بین مصنوعات خود و محیط پیرامون ارتباط نزدیک برقرار کنند.
در کشور فنلاند استفاده از چوب به عنوان ماده اصلی در ساختمانسازی بیشتر از مواد دیگر نظیر سنگ مقرون به صرفه است، چرا که چوب مادهای احیاپذیر است که شرایط جغرافیایی این سرزمین دسترسی مصرفکنندگان این ماده را تأمین میکند.
البته آجر و سنگ نیز در ساخت بناها در این کشور مورد استفاده قرار میگرفتند ولی شاید در دسترس بودن چوب و ارزان بودن و تبدیلپذیری آن به اشکال مختلف، کاربرد آن را بیش از پیش افزایش داده است. البته در کشور فنلاند در طول 40 سال گذشته مصرف چوب کاهش یافته است ولی معماران این کشور سعی دارند تا با به کارگیری سبک نوینی از چوب توجه همگان را به ارزش جاودانه این ماده طبیعی جلب کنند.
ــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ
منبع : مرکز عمران ایران به نقل از پایگاه اطلاع رسانی شهرسازی و معماری
مغز چوب
مغز ، که در قسمت مرکزی و وسط ساقه یا شاخه قرار دارد، به صورت یک نوار سیاهرنگ قابل تشخیص است. مغز شامل بافتهایی است که در طی اولین سال رشد درخت تشکیل شدهاند.
چوب (زایلم)
قسمت چوب ، یک لایه ضخیم است که در کنار سلولهای زاینده به صورت حلقههای متحد المرکز (رویشهای سالانه) آرایش مییابد. در درخت در حال رشد ، چوب عموما از سلولهای زنده تشکیل شده است. چوب محکمترین و مقاومترین قسمت تنه برای کارهای ساختمانی است. در جهت برشهای افقی ، شیره درخت از پوست درخت از میان نسوج شعاعی عبورمیکند و به چوب میرسد.
نقش نسوج شعاعی در مقاومت چوب بسیار مهم است. در واقع این نسوج مانند بستهایی هستند که الیاف چوب را به همدیگر محکم میکنند و نگاه میدارند و از خم شدن و از همگسیختگی رشته میکاهند. به مرور زمان در اطراف مغز چوب ، بافتی از سلولهای مرده تشکیل میگردد که چوب پیر نام دارد. این قسمت معمولا از چوب جوانی که آن را احاطه کرده است محکمتر میباشد و حاوی مقادیری رنگ و مواد قلیایی است.
در مقطع عرضی درختانی مثل گردو ، آلبالو و نارون ، چوب مرکزی یا چوب پیر دیده میشود. چوب جوان معمولا رنگ روشنی دارد، اما چوب پیر تیرهتر میباشد.
لایه زاینده (کامبیوم)
ناحیه کامبیومی ، لایه بسیار نازکی است که شامل سلولهای زنده میباشد و بین بافت چوبی اولیه و پوست داخلی (آبکش) قرار دارد. تقسیم سلولی و رشد شعاعی درخت در این ناحیه صورت میگیرد. تعداد سلولهایی که تولید میشوند و به بافت چوبی داخلی میپیوندند، بیشتر از تعداد سلولهایی است که به طرف آبکش (قسمت خارجی) میروند. یعنی سلولهای آوند آبکشی کمتر از سلولهای بافت چوبی تقسیم میشوند. به این دلیل ، بیشترین حجم درخت را چوب تشکیل میدهد تا پوست.
رشد درخت
درخت از طریق تقسیم سلولی به دو صورت رشد میکند: رشد طولی و رشد عرضی (شعاعی). رشد طولی (اولیه) که در اولین فصل سال رخ میدهد، در انتهای ساقهها ، شاخهها و ریشه انجام میشود و نقاط رشد ، داخل جوانهها که در پاییز سال قبل تشکیل شدهاند قرار دارد. رشد عرضی (شعاعی) همانطور که ذکر شد در ناحیه لایه زاینده (کامبیوم) صوت میگیرد.
پوست
پوست درخت در برابر ضربات و ضایعات مکانیکی از چوب محافظت میکند. این قسمت ، از دو لایه تشکیل شده است: لایه بیرونی (پوست خارجی) و لایه داخلی (آبکش). لایه نازک پوست داخلی (آبکش) ، انتقال شیره درخت به شاخهها و ذخیره آنها را بر عهده دارد.
تقسیم بندی چوبها
درختان ، متعلق به تیره گیاهان بذرده هستند که به دو دسته بازدانگان و نهاندانگان تقسیم میشوند. سوزنیبرگان (نرم چوبها) به دسته اول و پهن برگان (سخت چوبها) به دسته دوم تعلق دارند.
سخت چوبها
این دسته ، شامل چوب درختان پهن برگ میباشد. بافت چوب درختان پهن برگ تنها در زمانی که درخت برگ دارد، رشد میکند. رشد و نمو در بهار شروع میشود و به مرور در پاییز متوقف میشود. لذا حلقه سالیانه این درختان به صورت یکنواخت از چوب بهاره دارای رنگ روشن به طرف چوب پاییزه تیره رنگ تغییر میکند. نام سخت چوبها ، بدلیل نوع بافت آنها است و دلیل بر سختتر بودن کلیه چوبهای این دسته نمیباشد.
برخی از درختان پهن برگ عبارتند از: گردو ، انجیر ، بلوط ، چنار ، راش ، تبریزی ، سپیدار و افرا. از جمله موارد استفاده از این نوع چوبها ، ساخت مبلمان ، در و پنجره و نازک کاری در ساختمان میباشد.
نرم چوبها
شامل چوب درختان سوزنی برگ است. بافت چوب درختان سوزنی برگ در طول سال ، زمان رشد بیشتری دارد این نوع درختان در بهار و تابستان با شدت بیشتری رشد میکنند و سپس تا پایان فصل سرما این رشد و نمو به کندی میگراید و به آرامی ادامه پیدا میکند. به این دلیل ، چوب پاییزه و بهاره در حلقه سالیانه براحتی از یکدیگر تمیز داده میشود و رنگ آنها این مساله را مشخص میکند.
در فصل بهار ، بدلیل وجود آب فراوان و خاک سرشار از مواد غذایی موجب میشود که سلولهای پهن با دیواره نازک تشکیل شوند و بافتی متخلخل و نسبتا کمرنگ بوجود آورند. اما با کاهش سرعت رشد در اواخر تابستان ، چوب پاییزه شکل میگردد که متشکل از الیاف دیواره ضخیم است و به ساقه مقاومت و استحکام مکانیکی میدهد و فشردهتر ، تیرهتر و مقاومتر از چوب بهاره میباشد.
ریز ساختار چوب
ترکیبات تشکیل دهنده سلول چوب عبارتند از: کربوهیدراتها ، لیگنین ، مواد استخراجی ، ترکیبات معدنی.
کوبوهیدراتها
کربوهیدراتهای موجود در چوب ، عمدتا از سلولز و همیسلولزها تشکیل شده است.
سلولز
سلولز ، جزء اصلی چوب است. در اغلب گونهها در حدود 40 تا 45% چوب خشک ، سلولز است. سلولز یک هوموپلی ساکارید تشکیل شده از واحدهای گلوکز است. مولکولهای سلولز ، کاملا خطی هستند و تمایل شدید به تشکیل پیوندهای هیدروژنی بین مولکولی دارند. در نتیجه ، دستههایی از مولکولهای سلولز با یکدیگر مجتمع میشوند و زیرلیفچه ها را تشکیل میدهند. از تجمع زیرلیفچهها و از تجمع لیفچهها ، لیف سلولزی تشکیل میشود.
بر اثر همین ساختار لیفی و پیوندهای هیدروژنی محکم ، سلولز از مقاومت کششی بالایی برخوردار است و در اغلب حلالها ، نامحول میباشد.
• همیسلولزها: همیسلولزها ، هتروساکاریدهایی هستند که معمولا بین 20 تا 30% نسبت وزنی چوب خشک را تشکیل میدهند و همچون سلولز به عنوان ماده ساختمانی در دیواره سلول عمل میکنند. در اثر اسید ، بسادگی به اجزای تکپاری خود آبکافت میشوند. همیسلولزهای سوزنی برگان عبارتند از: گالاکتوگلوکامانان ، آرابینوگلوکورونوزایلان ، آرابینوگالاکتان ، نشاسته و مواد پکتیکی.
همیسلولزهای پهن برگان عبارتند از: گلوکورونوزایلان ، گلوکومانان ، نشاسته و مواد پکتیکی.
لیگنینها
لیگنین ، بسپاری متشکل از واحدهای فنیل پروپان است و با اتصالهایی از نوع اتصالهای استری یا اتری گلیکوزیدی با کربوهیدراتها ، پیوند برقرار میکنند. پس از خارج ساختن پلی ساکاریدها به وسیله آبکافت از چوب عاری از مواد استخراجی و عصاره ای ، لیگنین به صورت توده نامحلولی باقی میماند. همچنین میتوان لیگنین را آبکافت کرد و از چوب خارج نمود یا آن را به به مشتقات محلول تبدیل کرد.
مواد استخراجی
تعداد زیادی از اجزای شیمیایی موجود در چوب که در کل بخش کوچکی را تشکیل میدهند، در حلالهای آلی خنثی یا در آب انحلال پذیرند. این اجزا را مواد استخراجی میگویند. در ترشحات بیرون زده از درخت که بر اثر آسیبهای مکانیکی یا حمله حشرات و قارچها تراوش میکنند نیز ترکیبهای مشابهی مشاهده میشود. مواد استخراجی را به دو دسته چربی دوست و آب دوست تقسیم میکنند و غالبا اصطلاح "رزین" را برای مجموعه عصاره های چربی دوست (به استثنای فنلها) قابل حل در حلالهای غیر قطبی و غیر قابل حل در آب بکار میبرند.
ترکیبهای عصارهای ، مواد اولیه خام ارزشمندی در ساخت مواد شیمیایی بشمار میآیند و در فرایندهای تولید خمیر و کاغذ هم تاثیرگذار میباشند. برای ادامه اعمال بیولوژیک درخت ، انواع مواد عصارهای مورد نیاز است. به عنوان مثال ، چربیها منبع انرژی سلولهای چوب هستند در حالی که ترپنوئیدها ، اسیدهای رزینی و مواد فنلی ، چوب را در برابر آسیبهای بیولوژیکی یا حمله حشرات محافظت میکنند.
اندکی یون های فلزی ، معمولا بخش عاملی آنزیمها را که در بیوسنتز به عنوان کاتالیزور عمل میکنند، تشکیل میدهند. مواد استخراجی چوب عبارتند از:
• ترپنوییدها و استروییدها: که در کانالهای رزینی یافت میشوند.
• چربیها و مومها: در سلولهای پارانشیم پره چوبی یافت میشوند.
• عصارههای فنلی: عمدتا در چوب درون و در پوست متمرکزند.
• ترکیبهای معدنی چوب: چوب دارای اندکی ترکیبهای معدنی است که به صورت خاکستر اندازه گیری میشود و به ندرت از 1% نسبت به وزن چوب خشک تجاوز میکند. خاکستر ، معمولا شامل نمکهایی از قبیل کربناتها ، سیلیکاتها ، اگزالاتها و فسفاتهاست. فراوانترین یونهای فلزی در خاکستر عبارتند از: کلسیم ، پتاسیم و منیزیم. مقدار یونهای فلزات آهن و منگنز در حدود 110ppm است و مقدار یونهای سایر فلزات حتی کمتر از 10ppm است.
تبدیل شیمیایی چوب
مواد شیمیایی حاصل از چوب را بسته به منشاء آنها و فنون جداسازی و فراورش آنها میتوان به چند گروه تقسیم کرد.
فراورده های حاصل از استخراج
بیشتر مواد غیر ساختاری (غیر پلیمری) چوب را با استفاده از استخراج به کمک حلالهای مناسب یا تیغ زدن و جمع آوری رزین میتوان بدست آورد. مواد استخراجی را میتوان مستقیما بکار برد یا پس از جداسازی و تبدیل شیمیایی به انواع فراوردههای با ارزش افزوده مطلوب تبدیل کرد. از فراوردههای مواد استخراجی ، موارد زیر را میتوان نام برد:
• اولئورزین:فراورده های اصلی اولئورزین شامل تربانتین (متشکل از ترپنوییدها) و روزین (مخلوطی از اسیدهای رزینی) است. تربانتین عمدتا به عنوان حلال برای ساخت انواع جلا و رنگ برای ساخت مواد شیمیایی و تولید رزینهای پلیترپن کاربرد دارد که این رزینها در تولید چسبهای حساس به فشار و چسب حرارتی و موارد مشابه به مصرف میشود. از کاربردهای دوزین عبارتند از: در صنعت آهاردهی ، امولسیون کننده های بسپارش ، انواع چسبها و افزودنیها به مرکب چاپ.
• مومها و استروییدها:مومها عمدتا مخلوطی از استرهای الکلهای آلیفاتیک و اسیدهای چرب هستند و به منظورهای مختلف از قبیل چسباننده یا جایگزین واکس کربن بکار میرود.
• ترکیبهای فنلی:مهمترین ترکیبهای فنلی ، فلاونوییدها و تاننهای متراکم (کندانسه) میباشند و کاربردهای فراوانی در صنایع تغذیه و دباغی چرم و چسبسازی دارند.
• لاستیک طبیعی ، گوتاپرشار بالاتا: که همگی بسپارهایی از واحدهای ایزوپرنی هستند.
فراورده های هیدرولیز (آبکافت)
پلی ساکاریدهای چوب را با هیدرولیزی اسیدی یا هیدرولیز آنزیمی و یا با روش تخمیر به مونوساکاریدها آبکافت میکنند که این مونوساکاریدها (قندها) به انواع ترکیبات شیمیایی قابل تبدیل هستند.
• تبدیل حرارتی:تبدیل گرمایی چوب در دماهای بالا به دو روش پیرولیز (تقطیر چوب) و گازسازی صورت میگیرد. در فرایند پیرولیز ، مهمترین فراورده ، زغال است. اما مقداری گاز و قطران نیز تشکیل میشود. از تقطیر حاصل از پیرولیز ، آلدهیدها ، کتونها ، اسیدها و استرها ، انواع فنولها از جمله کروزول و نیز مواد تیرهمانند بدست میآیند و گازهای حاصل از تقطیر معمولا شامل دیاکسید کربن ، مونوکسید کربن ، هیدروژن ، متان و سایر هیدروکربنها میباشد.
در روش گاز سازی ، تبدیل چوب به گاز در اثر تجزیه حرارتی آن بوسیله سوزاندن نسبی انجام میگیرد و گاز حاصل ، محتوی هیدروژن ، کربن مونوکسید ، کربن دیاکسید ، متان و آب است. این گاز را می توان مستقیما به عنوان سوخت مصرف کرد یا آن را به انواع فراورده های شیمیایی بویژه متانول و آمونیاک تبدیل نمود.
خواص فیزیکی چوب
• قابلیت هدایت حرارتی چوب کم است و به این دلیل ، برای ساختن عایقهای حرارتی مناسب است.
• گرمای ویژه چوب خیلی زیاد است و به همین دلیل ، در برابر خورشید و تابش آن برخلاف فلزات سطحش سوزاننده نیست و در محیطهای بسیار سرد یخ نمیزند.
• چوب ، به علت قابلیت ارتجاعی قادر به تقویت اصوات میباشد و انتشار صوت در چوب در جهات مختلف متفاوت است.
• چوبهای سبک ، اصوات را بهتر جذب میکنند و هر چه سطح چوب نامنظمتر و مرطوبتر باشد، خاصیت عایق بودن آن در برابر صدا بیشتر است.
• میزان هدایت الکتریکی چوب وابسته به درصد رطوبت چوب میباشد و بطور کلی ، چوبهای خشک ، عایق جریان برق هستند.
کاربردهای چوب
در سطح جهانی ، چوب یک ماده خام فراوان و تجدید شونده است که برای تولید انرژی و مواد شیمیایی بکار میرود. چوب همواره نقش مهمی را در تولید انواع وسایل به عهده داشته است که به مرور زمان ، اکثر آنها با مواد پتروشیمیایی جایگزین شده است. با وجود اهمیتی که مواد پتروشیمیایی دارند، نباید فراموش کرد که منابع نفتی و فسیلی پایان پذیرند و قیمت آنها رو به افزایش است.
به علاوه ، نگرانیهای زیست محیطی سبب شده است که به چوب و تبدیل شیمیایی آن به انواع سوخت و مواد شیمیایی ، توجه بیشتری بشود. در صنایع و موارد گسترده و گوناگونی کاربرد دارد، مانند: کشتی سازی ، هواپیما سازی ، صنعت حمل و نقل و بسته بندی ، کاغذ سازی ، ابریشم و چرم مصنوعی ، پارچه بافی ، فیلم سازی ، ساخت ابزار موسیقی و... .
چوب به عنوان یکی از مصالح ساختمانی در کلیه امور قابل استفاده مباشد و به علت برخورداری از تاب مناسب فشاری و کششی ، از آن علاوه بر مصارف روزمره ، برای ساختن پلها و اعضای طاقهای پوسته ای نیز استفاده میشود. چوب در تزئینات داخلی و خارجی ، به عنوان یکی از بهترین و زیباترین مصالح طبیعی به طراحان کمک شایانی میکند.
با نظر دادن خود و فقط کیلیک بر رویه تبلیغات از این وبلاگ حمایت کنید
چسبانها
1-گریس کاری محور پیستونهای پنوماتیک که هم نقش نظافت و هم روانکاری را دارد. درنهایت گریسهای اضافه توسط دستمال تمیز پاک می شود.
نکته حائز اهمیت آنکه گریس نباید از نوعی باشد که منجر به خرابی قطعات لاستیکی و پلاستیکی شود. به عبارتی از گریسهای نفتی نباید استفاده شود.
نوع خاصی که توصیه می شود گریس Glitmo 805 از کارخانه Fuchs ساخت کشور آلمان می باشد.
2-گریس کاری محورهای بخشهای متحرک ایستگاهها با گریس فوق وسپس پاک کردن اضافه گریس با دستمال تمیز.
3-دردستگاههای دارای ایستگاه چسب گرانول به دلیل حرارت بالا از بلبرینگ استفاده نمی شود و محل اتصال قطعات ثابت و متحرک به شکل بوش می باشد لذا گریس کاری بوشها به فاصله زمانی توصیه شده توسط سازنده با گریس نسوز با درجه حرارت کارکرد بیش از 200 درجه سانتیگراد الزامی است.
4-دستگاه به هر دلیلی خاموش شود، نباید بدون فاصله زمانی آنرا مجدداً روشن کرد و فاصله زمانی بین خاموش و روشن کردن دستگاه حداقل یک دقیقه رعایت شود.
5-درهنگام بروز اشکال در عملکرد دستگاه، درابتدا باد و برق ورودی به دستگاه با دقت وتوسط ابزار مناسب تست شده و سوئیچ های ایمنی دستگاه چک گردد.
درصورت عدم مشاهده اشکال ، حتماً با شرکت خدمات دهنده دستگاه جهت اقدامات بعدی تماس گرفته شود تا از ضرر و زیانهای احتمالی که براثر دستکاری بیجا پیش می آید جلوگیری شود.
چه بسا مشکلی که به راحتی قابل حل است، با عمل نادرست منجر به خرابی های گسترده تر شده وحتی موجب ابطال گارانتی دستگاه شود.
6-برای نظافت بخشهای مختلف دستگاه از قبیل بدنه دستگاه، توپی های فرز و تیغ اره و... به هیچ وجه از حلالهای قوی مثل بنزین ، آستون و تینر استفاده نشود ( مگر اینکه توپی فرز ، تیغه اره از موتور مربوطه جدا شده باشد) در این موارد پیشنهاد ما استفاده از اسپری WD40 می باشد که با وجود آنکه قدرت کافی برای تمیز کردن آلودگی ها وچسب و... دارد، به رنگ دستگاه آسیب نمی رساند.قابل ذکرآنکه این اسپری نیز درصورت استفاده برای بلبرینگها وپلاستیکها ولاستیکها، باعث خرابی آنها می شود. لذا برای استفاده در بلبرینگها ، محور پیستونهای پنوماتیک و محورهای حرکتی دستگاه توصیه نمی شود.
7-به منظور افزایش طول عمر قطعات پنوماتیک دستگاه و با توجه به اینکه کمپرسور هوای فشرده، ناخواسته رطوبت هوا را نیز فشرده و تبدیل به ذرات آب می کند، معمولاً همراه هوای فشرده ، آب هم وجود دارد لذا پیشنهاد می شود که با استفاده از رطوبت گیر با کیفیت تا حد امکان از ورود ذرات آب به دستگاه جلوگیری شود. مطمئناً هزینه ای که صرف این کار می شود، با جلوگیری از خرابی زودرس قطعات پنوماتیک، سریعاً بازگشت خواهد کرد.
8-یکی از مهمترین بخشهای هردستگاه لبه چسبان، زنجیر جلو برنده قطعه کار و قطعات متصل و مرتبط با آن می باشد لذا لازم است نسبت به سرویس و نگهداری به موقع آن توجه شود، در این خصوص پیشنهادات ما عبارتند از:
زنجیر فوق وقطعات پلاستیکی که روی آن نصب می باشد، چرخ دنده هایی که زنجیر را مهار می کنند و نیز ریل فلزی که مسیر حرکت قطعات پلاستیکی می باشد ، باید هر دو هفته یک بار به طور کامل باد گرفته شده و به خوبی تمیز شوند. برای انجام این کار در صورت توجه کافی نیازی به هیچ گونه ماده تمیز کننده یا حلال نمی باشد و استفاده از باد کافی است.
پس از آن ، زنجیر را از محل اتصال حلقه ها به هم توسط روغن موتور معمولی به مقدار خیلی کم روغن کاری نموده و برای نفوذ بیشتر روغن روی زنجیر را باد می گیریم.
پشت هر کدام از لقمه های پلاستیکی متصل به زنجیر، دو عدد شیار دیده می شود که روی ریل فلزی بدنه دستگاه قرار گرفته و درحین کار ماشین ، سایش مداوم بین این دو وجود دارد.
دراین مرحله سطح شیارها بعد از نظافت کامل به مقدار خیلی کم از گریس توصیه شده (Glitmo 805) توسط قلم مو آغشته گردد.
نکته قابل ذکر دیگر آنکه بدلیل وجود گردوغبار زیاد درهوا و سطح قطعه کار، در کارگاه های صنایع چوب، لازم است هر هفته بعد از بالا بردن فک دستگاه تا انتها، سطح لقمه های پلاستیکی (سطحی که با سطح زیرین قطعه کار در تماس است) و نیز غلطکهای لاستیکی مقابل آنها که روی فک دستگاه نصب می باشد و با سطح بالایی قطعه کار تماس دارد را توسط پارچه نم دار نظافت کنیم و این کار را برای تمام لقمه های لاستیکی به نوبت انجام می دهیم.
این عمل باعث جلوگیری از لغزیدن وکج شدن قطعه کار می شود.
9-لازم است درهنگام نظافت دستگاه و حتی اگر جایی از دستگاه آغشته به چسب شده و نیاز به نظافت آن باشد، از وسایل فلزی استفاده نشود چرا که علاوه بر آنکه باعث رفتن رنگ دستگاه و ظاهر نامناسب آن می شود، بدلیل اینکه بعضی از بخشهای دستگاه پوششهای خاصی دارد، باعث زخمی شدن آن پوشش ودر نتیجه لطمه به عملکرد دستگاه خواهد شد.
برای نظافت، استفاده از نوار PVC یا قطعات چوبی توصیه می شود.
10- از آنجا که تولید کنندگان چسب برای لبه چسبانها ، رنج خاصی را برای درجه حرارت بهینه چسب در نظر می گیرند، توصیه می شود که در حد امکان از چسبهای یک کارخانه استفاده شود. به دلیل اینکه وقتی از چسبهای با دو رنج مختلف دمایی استفاده می شود، مجبوریم دستگاه را برای رنج دمایی بالاتر تنظیم کنیم و این درجه حرارت باعث سوختن چسب دارای درجه حرارت کمتر شده و منجربه زودتر کثیف شدن ایستگاه چسب می شود.
امید آنکه با رعایت موارد فوق وسایر نکاتی که در هنگام نصب وآموزش عملکرد دستگاه توسط فروشنده ماشین ارائه گردیده و نیز مطالعه و بکار بستن مواردی که در کتابچه های راهنمای دستگاه موجود است، بیشترین بازده را با کمترین هزینه ازدستگاه خود شاهد باشیم.
[+] :: نوشته شده توسط مهندس علی خورسندی :: | آرشيو نظرات |
تحلیل و بررسی آخرین وضعیت MDF
تحلیل حاضر صرفا" درخصوص طرح تولید MDF در کشور عزیزمان تدوین گردیده و مطالب و مباحث طوری طبقه بندی شده تا صرفا" آشنایی مختصری با این فرآورده و روش تولید آن بدست آید لذا از پرداختن به نکات حاشیه ای خذر شده تا بتوان د رجهت اهداف از پیش تعیین شده قدم های مثبتی برداشته شود.
وزارت صنایع و معادن دفتر نظارت و ارزیابی تهیه و تنظیم: حمید منصوری
مقدمه
به نام خداوند هستی بخش که در کوچکترین ذره موجود در طبیعت نشانه های عظمت خلقت آشکار و هویداست و هر آنچه در زمین و آسمان است آن پروردگار متعال را حمد و ستایش می کند.
تحلیل حاضر صرفا“ درخصوص طرح تولید MDF در کشور عزیزمان تدوین گردیده و مطالب و مباحث طوری طبقه بندی شده تا صرفا“ آشنایی مختصری با این فرآورده و روش تولید آن بدست آید لذا از پرداختن به نکات حاشیه ای خذر شده تا بتوان د رجهت اهداف از پیش تعیین شده قدم های مثبتی برداشته شود.
فرآورده های حاصل از چوب به اشکال مختلف و متناسب با هزینه انجام شده و محل کاربرد آن مورد استفاده عموم قرار می گیرد و به عبارت دیگر می توان در طیف صنعتی، اوراق فشرده چوبی را شامل تخته چند لا، تخته خرده چوب (نئوپان) ، تخته فیبر و MDF یا Medium Density Fiberboard را نام برد که اصولا“ اختلاف فن آوری تولید در مبحث شکل دهی کیک (با استفاده از رطوبت موجود در خرده چوب ها و یا الیاف سلولزی و بهره جویی از هوا) منجر به تولید نئوپان و یا MDF می شود.
اما بدلیل ارتقا سطح کیفی MDF نسبت به سایر محصولات مشابه آنرا متمایزتر نشان داده و بخودی خود از جایگاه خاصی برخوردار نموده زیرا این محصول ضمن قرار گرفتن در خانواده تخته های سخت، مقاومت کاربردی بالاتر نیز دارا می باشد و دانسیته آن بین 800 – 640 کیلوگرم بر مترمکعب می باشد از طرفی بدلیل اینکه سطح MDF صاف، یکنواخت و نرم بوده و ترکیبی از فیبرهای چوبی لیگنو سلولزی می باشد در برابر گرما و فشار سخت شده و در صورت مخلوط شدن با سایر افزودنی ها کمک شایانی به ارتقاء سطح کیفیت آن می شود تا بتوان در ساخت کابینت آشپزخانه، مبلمان، میزو صندلی، اثاثه اداری و... از آن بهره جست.
مواد اولیه موردنیاز:
- چوب و مواد لیگنو سلولزی: نظیر چوب، تفاله نیشکر یا باگاس که چوب را می توان از عمده ترین و مهم ترین ماده اولیه این صنعت محسوب نمود که لازم است هرگونه تغییری در عوامل تولید و واریته های چوب کاملا“ کنترل گردد تا بتوان در نهایت اثر بخش آنرا در کیفیت محصول نهایی لمس نمود ضمنا“
می بایست به نکات زیر نیز توجه خاص نمود:
- از انواع چوب ها بطور جداگانه یا مخلوط می توان استفاده کرد.
- چوب ها با قطر کم، شاخه ها و ضایعات استحصالی از جنگل مناسب
می باشند.
- تراشه های رنده شده و یا خاک اره (حتی بعنوان پرکننده)
- استفاده از مواد لیگنو سلولز غیرچوبی که مازاد تولید محصولات کشاورزی را تشکیل داده و بخش الیافی گیاهان یک ساله را تشکیل می دهند. بعضی از این مواد نظیر الیاف تفاله نیشکر (باگاس) به سهولت در دسترس می تواند باشد بطوریکه در حال حاضر در مناطق جنوبی کشور دپو و انبار کردن آن بدلیل خود سوز بودن مشکلات زیست محیطی را نیز به همراه داشته که در صورت اندیشیدن تدابیر لازم ضمن حفظ سرمایه های ملی می تواند ارزش افزوده قابل توجهی را بدنبال داشته باشد.
- مواد شیمیایی: عمده ترین ماده شیمیایی که در این صنعت استفاده
می شود، رزین یا چسب می باشد که نقش “اتصال دهنده“ را ایفا می نماید به عبارت دیگر متداولترین رزین قابل استفاده، فنل – فرم آلدئید و اوره فرم آلدئید
می باشد که متناسب با کاربرد محصول نهایی رزین نیز تغییر خواهد کرد.
- سایر مواد افزودنی: شامل مواد آهار زنی و مقاوم در مقابل جذب رطوبت بطوریکه منجر به افزایش مقاومت در برابر نفوذ رطوبت گردد و یا مواد حفاظتی که در مقابل آتش و عوامل هم ردیف از مقاومت بیشتری برخوردار گردد (معمولا“ آتش مستقیم مدنظر است).
روش تولید و تشریح فرآیند
برای ساخت و تولید MDF نیازمند الیاف خشک چوب خواهیم بود. این الیاف با استفاده از دستگاههای ریفانیرهای معمولی تحت فشار اتمسفریک و ریفانیرهای تحت فشار بخار آب تولید می گردند. این تجهیزات توانایی استفاده از انواع خرده چوب، انواع ضایعات آن را خواهند داشت بطوریکه پس از قطع زنی و اندازه بری چوب آلات گرد و یا ضایعات و در صورت نیاز پوست گیری چوب، کاملا“ خرد شده و جهت طبقه بندی به قسمت الک ها روانه می شوند و مواردی که در اندازه های از پیش تعیین شده رسیده باشند به سیلوها هدایت شده و سپس تحت عملیات پخت و بخار زنی قرار گرفته تا آماده روانه شدن به دستگاه ریفانیر شوند. آنگاه چسب زنی صورت گرفته به قسمت خنکاری هدایت می شود. ضمنا“ یادآوری می شود در قسمت الک ها، خرده چوب ها می توانند بازیافت مجدد شده و در مسیر فرآیند قرار گرفته و مواردی که قابل استفاده نمی باشند بعنوان ضایعات جمع آوری و به سایر مصارف رسانیده شود.
یکی از موارد قابل ذکر در این مرحله (یارد چوب) می باشد بعبارت دیگر عملیات تولید خمیر تخته فیبر نیازمند تغذیه پیوسته، یکنواخت و همگن می باشد زیرا در غیر اینصورت در کیفیت الیاف تولیدی تغییرات زیادی رخ داده و کیفیت محصول نهایی را تحت الشعاع قرار می دهد. برای دستیابی به تغذیه پیوسته چوب بطور یکنواخت و همگن می بایست از خرده چوب استفاده نمود. از طرف دیگر به منظور حصول اطمینان از تغذیه مداوم با سرعت ثابت لازم است که ماده اولیه موردنیاز جهت مصرف حداقل چندین ماهه ذخیره سازی گردد. (معمولا“ 3 تا 4 ماه) ضمنا“ یارد چوب شامل چوبهای هیزمی بطول 1 الی 2 متر بریده شده می باشد. لذا به منظور تشریح کلیه مراحل و ذکر شرایط عملیاتی توضیحات ذیل اضافه می شود.
خردکن ها:
در جهت سرعت بخشیدن به تغذیه ماده اولیه اصلی بصورت همگن، لازم است چوب بشکل خرده چوب هایی به ابعاد ثابت تبدیل شده تا آماده روانه شدن سهل تر به قسمت پخت جهت تولید الیاف گردند. ابعاد خرده چوب ها معمولا“ بین 32 –16 میلیمتر در جهت الیاف یا درازا، حدود 19 میلیمتر در پهنا و 5 – 3 میلیمتر در ضخامت می باشند.
نتیجه این عملیات منجر به تولید الیاف سالم و بریده نشده و نفوذ پذیری سریع بخار آب بداخل چوب بوده و حمل و نقل آنان را سهل تر می نماید.
نکته قابل توجه در این مرحله، همواره کنترل طول، عرض و ضخامت یکنواخت خرده چوبها می باشد که می بایست مدنظر قرار گیرد. متداولترین نوع دستگاه خردکن چوب، خردکن نوع دیسکی بوده که مجهز به تیغه های خردکن در سطح عمودی در حال چرخش می باشد. در این حالت چوب با زاویه حدود 5/37 درجه به تیغه ها نزدیک می شود و بر اثر وارد نمودن ضربه بر چوب آنرا به قطعات کوچکتر تقسیم می نماید. با توجه به اندازه دیسک، تعداد تیغه های خردکن تعبیه می شود (معمولا“ بین 16 تا 4 عدد خواهد بود) و این تیغه ها بدلیل نصب در جهت شعاعی و مقدار برآمدگی آنان از سطح دیسک، می توانند طول برش را تعیین نمایند.
نکته قابل توجه در این مرحله، حذف هزینه های مازاد حمل و نقل می باشد که می توان عملیات تبدیل ضایعات و حتی درختان را به خرده چوب در محل اولیه صورت داد و سپس خرد چوب ها را توسط کامیون به محل کارخانه حمل نمود که این عمل منجر به کاهش بخشی از هزینه حمل و نقل خواهد می گردد.
شستشوی خرده چوب (در صورت نیاز)
به منظور نگهداری و افزایش طول عمر آسیاب های دیسکی، لازم است کلیه
ناخالصی های همراه خرده چوب ها به طریق لازم جداسازی گردد. این ناخالصی که شامل ذرات شن و سنگریزه ذرات فلزی احتمالی خواهد بود که می توان قبل ازانتقال خرده چوب ها به سیستم بخار زنی و آسیاب توسط آب شستشو داده و آنان را جدا نمود. سپس آب به همراه ناخالص ها به حوضچه های مخصوص جهت ته نشین شدن منتقل می گردد یادآوری می شود که آب موردنیاز سیستم کاملا“ بازیافت می شود.
الک کردن و طبقه بندی خرده چوب
به منظور کاهش درجه ناهمگن و تهیه خرده چوب های یکنواخت لازم است با استفاده از سیستم الک کردن، خرده چوب های هم اندازه مشخص شده که جهت هدایت به قسمت پخت و تولید الیاف آماده شوند. در این قسمت می توان خرده چوب ها را به انواع بزرگتر از حد موردنیاز (برگشت به خردکن ها) ، حد معمول و کوچکتر از حد معمول تقسیم نمود. متداولترین الک قابل استفاده از نوع ویبره یا ارتعاشی مجهز به صفحات مشبک می باشد. ضمنا“ در این قسمت بدلیل وجود خرده چوبهای کوچکتر از حد معمول می توان آنان را به مصرف سوخت رسانید.
ذخیره سازی در سیلوها
خرد چوب های در اندازه قابل قبول به سیلوهای عمودی با سطح مقطع دایره ای که می تواند فلزی یا بتونی باشد منتقل می گردند که حجم آنان متناسب با ظرفیت خط تولید خمیر هماهنگ می باشد (معمولا“ بین 300 –100 مترمکعب) ضمنا“ یادآوری می نماید که سیستم انتقال در این مبحث بصورت مکانیکی خواهد بود.
تبدیل خرده چوب به الیاف:
تبدیل خرده چوب ها به الیاف، مهمترین هدف بوده که در این قسمت صورت می پذیرد که به منظور حل کردن لیگنین و یا دیگر ترکیبات تشکیل دهنده چوب با استفاده از تکنولوژی آسیاب های دیسکی تحت فشار بخار آب (اشباع) صورت می گیرد.
در این بخش تجهیزات محفظه گرم کردن یا بخار زنی، آسیاب دیسکی و تجهیزات تغذیه و تخلیه بکار گرفته می شوند و به شکلی طراحی گردیده اند تا بتوانند درجه حرارت در منطقه جداسازی الیاف را به بیش از 150 درجه سانتیگراد رسانیده تا در مصرف انرژی صرفه جویی لازم را بعمل آورند. به عبارت دیگر می توان چنین بیان نمود که بر اثر حرکت تغذیه کننده مارپیچی یا حلزونی که بصورت افقی در داخل لوله مخروطی (ماردون) قرار گرفته با اعمال فشار زیاد به خرده چوب عملیات فشرده سازی را تکمیل می نماید تا قادر به جلوگیری از نشست بخار از محفظه بخار زنی گردد. (هرچند شیر تخلیه بخار آب اضافی در سیستم تعبیه شده) در این محفظه خرده چوب ها تحت بخار آب اشباع با فشار بالا (12 – 7 بار) و درجه حرارت حدود 180 – 150 درجه سانتیگراد پخته شده تا لیگنین آنان کاملا“ نرم شود. سپس در قسمت انتهای سیکل بخارزنی خرده چوب ها به کمک یک مارپیچ حلزونی به مرکز دستگاه جداکننده الیاف منتقل می شود (آسیاب دیسکی) که در این آسیاب دو دیسک که یکی ثابت در بدنه دستگاه نصب شده و دیگری یا دیسک دوار بر روی شافت اصلی موتور قرار گرفته، فعالیت می نمایند و متناسب با تعبیه قطعات فولادی شیار دار بر روی دیسکها، کیفیت محصول نهایی تاثیرپذیر خواهد بود.
سپس الیاف تولید شده با کیفیت مطلوب از طریق شیر تخلیه به خارج از دستگاه منتقل شده و به قسمت سیکلون راه می یابند که در این قسمت بر اثر قرار گرفتن در فشار اتمسفریک ، بخار آب از الیاف جدا شده و به پایین سیلکون تخلیه می گردند.
چسب زنی:
به منظور افزایش کیفیت محصول نهانی لازم است چسب موردمصرف در مسیر انتقال الیاف از قسمت ریفانیرها به خشک کن ها به الیاف افزوده گردد تا ضمن قرار گرفتن کلیه الیاف ها در معرض چسب و پراکنده شدن چسب بر روی کلیه الیاف ها، الیاف با رطوبت بیشتری خشک شده تا انرژی کمتری مصرف گردد و در واقع ضمن
صرفه جویی در مصرف انرژی می توان انتظار داشت عملیات خشک کردن نیز آسانتر صورت پذیرد.
پارافین زنی:
به منظور کم کردن قابلیت جذب آب تخته فیبر، لازم است مقداری پارافین به الیاف اضافه گردد که معمولا“ پارافین بصورت مذاب به خرده چوب های در حال حرکت به ریفانیرها افزوده می شود تا بعدا“ مخلوط گردد.
خشک کردن الیاف:
برای پرس کردن کیک الیاف می بایست رطوبت از حد معمول کمتر بوده زیرا وجود رطوبت بالا منجر به تولید بخار آب و محبوس شدن آن گردیده و در اثر این فاکتور و پس از باز شدن پرس، تخته فیبر از وسط باز خواهد شد. رطوبت الیاف تر ورودی به خشک کن ها در حدود 50% بوده اما رطوبت الیاف پس از این مرحله و هنگام ورود به دستگاه فرمینگ به حدود 12 – 6% کاهش می یابد متداولترین خشک کن از نوع خشک کن معلق (که در آن الیاف بصورت معلق در معرض هوای گرم قرار می گیرند). خواهد بود که درجه حرارت ابتدای خشک کن ها حدود 350 – 250 درجه سانتیگراد و درجه حرارت هوای خروجی در انتهای خشک کن ها بین 80 – 65 درجه سانتیگراد
می باشد.
خط فرمینگ و پرس ها:
در بالای دستگاه دستگاه فرمینگ، کیک پیوسته ای از الیاف ذخیره گردیده است که با استفاده از جریان باد، الیاف به نحوی قرار می گیرند تا ذرات ریز در سطح خارجی و ذرات درشت تر در وسط فیبر سخت، طبقه بندی گردند که این عملیات منجر به قرار گرفتن الیاف ریز در دو سطح خارجی تخته و بوجود آمدن سطح صاف یکنواخت محصول را حاصل می نماید تا در ادامه مسیر عملیات پرداخت سطح سهل تر گردد. کلیه عملکرد دستگاه با استفاده از سیستم کنترل اشعه گاما، کنترل شده و در صورت هرگونه تغییری در دانسیته، فرمان به واحدتنظیم الیاف منتقل شده و در براساس استاندارد لازم، تغییرات صورت می پذیرد.
در ادامه به علت توزیع یکنواختی ضخامت کیک الیاف، لازم است دهانه پرس “باز“ شود که اصطلاحا“ نیاز به پیش پرس کاملا“ محسوس بوده و معمولا“ از پرس های تسمه ای پیوسته استفاده می شود تا ضخامت از حد مجاز تجاوز ننماید سپس جهت اندازه بری (قطع زنی) الیاف به قطعات بطول مورد نظر هدایت می شوند که این عملیات در قسمت زیر اره بریده می شوند و قسمت بریده شده به کمک سیستم پنوماتیک ادامه مسیر داده تا به ایستگاه پرس وارد شوند در نتیجه تخته ها یکی یکی به ایستگاه وارد شده و بطور همزمان بداخل پرس انتقال می یابند که دستگاه Stacking انجام وظیفه می نماید معمولا“ سیکل پرس کوتاه بوده و درجه حرارت به حدود 400 درجه فارنهایت می رسد در واقع یکی از روشهای متداول که صرفه اقتصادی داشته، استفاده از پرس ها پیوسته یا “Continuous Press“ بوده که بشکل استوانه در حال چرخش طراحی گردیده است (تحت حرارت) بنابراین هنگام چرخش استوانه کیک الیاف بوسیله یک تسمه فولادی بر روی آن فشرده می شود و معمولا“ فشار وارده بستگی به کشش اعمال شده بر روی تسمه فولادی خواهد داشت که این فشار به کمک رول کششی تنظیم می گردد.
عملیات سمباده زنی:
به منظور تکمیل اولیه محصول نیمه ساخته می بایست عملیات سمباده زنی یک یا دو سطح تخته فیبر صورت پذیرد که لازم است جهت روکش کردن و پرداخت سطحی، ناهمواری و تغییرات و تلرانس ضخامت را یکنواخت نمود (1/0 ±) همچنین اقدام بعدی اندازه بری طولی و عرضی است (کناره ها) که پس از انجام موارد فوق و تولید یک محصول متناسب به نیاز مصرف کنند و درخواست مشتریان، عملیات بسته بندی در جهت حمل و نقل و نگهداری آسانتر صورت می پذیرد.
ضمنا“ اقدامات زیر در جهت ارزش افزوده بیشتر و اخذ سهم بازار قابل توجه، توصیه
می گردد ویابه عبارت دیگردر تکمیل عملیات مونتاژ کاری موارد ذیل صورت می پذیرد:
- روکش کردن MDF
- استفاده از پوشش پلی استر و کاغذ ملامینه
- ابزار زنی و فرر زنی
- فارسی زنی
- فرر زنی کنارها (لبه ها و داخلی)
- تعبیه اتصال قطعات متناسب با نوع و کیفیت محصول نهایی
- مونتاژ سرد و بهره جویی از چسب ها
- استفاده از میخ چوبی به همراه چسب (در صورت صرفه اقتصادی)
- بهره جویی از میخ و منگنه
- تعبیه مکانی جهت کاربری گیره ها و سایر اتصال دهنده ها
- روکش کردن لبه ها
روکش کردن سطح:
به منظور افزایش مقاومت MDF و نزدیک شدن این فاکتور به چوب طبیعی می توان از عملیات روکش کردن سطح با کاغذهای لمینه با سرعت سخت شدن سریع استفاده نمود و این عملیات زمانی شرایط مطلوب را حاصل می نمایند که در حین فرآیند توانسته باشیم.
توزیع و یکنواختی دانسیته، یکنواختی ضخامت در سطح را کاملا“ رعایت کرده باشیم. معمولا“ جهت روکش کردن از کاغذهای آغشته نظیر کاغذهای آغشته شده به پلی استر، فنلیک و ملامین استفاده می نمایند.
و جهت رسیدن به شرایط ایده آل می بایست توجه نمود که رطوبت تخته فنیر بیش از 7 – 6 درصد تجاوز ننماید زیرا عبور بخار آب از این نوع کاغذها به سختی صورت گرفته می گیرد.
تعداد طرح ها و واحدهای فعال موجود در کشور
باعنایت به واردات بی رویه MDF خام و روکش شده و وجود منابع سلولزی موجود در مناطق شمالی کشور، تشویق و ترغیب مراجع ذیصلاح به امر سرمایه گذاری ، متقاضیان اقدام به سرمایه گذاری در این خصوص نموده اند که براساس مدارک و سوابق موجود شرکتهای ذیل معرفی می گردند:
شرکت نئوپان برتر (مشهد)
این شرکت در سال 1381 از طریق بانک کشاورزی موفق به اخذ مصوبه جهت استفاده از تسهیلات حساب ذخیره ارزی با رقمی حدود 5/26 میلیون یورو از شرکت (سیمپل کمپ) آلمان گردیده که در تاریخ 5/4/84 موفق به گشایش اعتبار ماشین آلات با مشخصات ذیل می گردد:
- ظرفیت کل خط 310 مترمکعب در روز یا 93 هزار مترمکعب در سال
- پرس های پیوسته به طول 8/18 متر و سرعت 400 میلیمتر در ثانیه
- مشخصات فنی محصول: ضخامت از 40-4 میلیمتر در ابعاد 3860×1860 میلیمتر
که پس از گشایش اعتبار و ورود کلیه ماشین آلات و تجهیزات، در حال حاضر با دارا بودن پیشرفت فیزیکی حدود 75% احتمال می رود تا پایان سال 1385 راه اندازی قطعی صورت پذیرد. (هرچند مشکل کمبود نقدینگی گریبانگیر طرح می باشد)
شرکت چوب فشرده نکاء
در تاریخ 31/5/78 با اخذ جواز تاسیس جهت تولید MDF به ظرفیت 60 هزار مترمکعب با نگرش به تامین خوراک مواد اولیه موردنیاز از منابع سلولزی طرح جنگداری و با در اختیار داشتن بیش از 130 هزار هکتار سطح زیر کشت انواع درختان فعالیت خود را آغاز نموده که بدلیل بروز مشکلات مالی و اختلاف بین سهامداران تاکنون موفق به گشایش اعتبار ماشین آلات موردنیاز از طریق بانک کشاورزی نگردیده است.
این طرح توانایی تولید انواع سایزهای MDF با مشخصات زیر را با استفاده از تکنولوژی سیمبل کمپ آلمان را خواهد داشت:
- عرض هر صفحه 1830 میلیمتر
- طول 2245 میلیمتر
- ضخامت 30-4 میلیمتر
- وزن مخصوص 750 کیلوگرم در مترمکعب
که ماشین آلات وتجهیزات انتخابی توسط سرمایه گذاران به شرح زیر منظور شده است:
- بخش آماده سازی چیپس، ارزش حدود 1547000 یورو
- ذخیره سازی چیپس و تولید الیاف چوب به ارزش 2513510 یورو
- خشک کن 1039540 یورو
- بخش تولید تشک الیاف با تجهیزات کامل 6420190 یورو
- بخش خنک کردن و تجهیزات کامل 1257400 یورو
- بخش سمباده زنی به ارش 1731410 یورو
- تابلوهای برق به همراه تجهیزات و متعلقات مربوطه به ارزش 2276050 یورو
- سایر تجهیزات و ملزومات موردنیاز 1414950 یورو
بنابراین خط تولید MDF به ظرفیت 60 هزار مترمکعب در سال حدود 2/18 میلیون یورو نیاز ارزی خواهد داشت.
آرین سینا
شرکت مذکور پس از دریافت جواز تاسیس شماره 10592/702 مورخ 1/8/80 از سازمان صنایع و معادن استان مازندران، قصد اجرای طرح تولید MDF به ظرفیت 5/82 مترمکعب در سال را داشته که براساس چیدمان و نوع ماشین آلات و تجهیزات انتخابی (پرس های طبقاتی) ، ارزش کل خط تولید حدود 1/18 میلیون دلار در نظر گرفته می شود . گشایش اعتبار اسنادی از محل تسهیلات حساب ذخیره ارزی در تاریخ 20/8/81 (به میزان 18117000 دلار) صورت می گیرد و کلیه دستگاههای خریداری شده در حال حاضر در محل کارخانه نصب گردیده است که پیش بینی می شود طرح مذکور تا اواخر پاییز 1385 راه اندازی گردد. لازم به یادآوری است که یکی ز دلایل به تاخیر افتادن زمان پروژه مذکور، انتخاب پرس های طبقاتی بوده که بدلیل ماهیت جغرافی محل استقرار و مشکلات آبهای زیرزمینی می بایست تمهیدات لازم جهت تعبیه فضای موردنیاز پرس ها دیده می شد که این عمل صرف هزینه های پیش بینی نشده ای همراه بوده است.
- لیست سهامداران شرکت:
1- آقای علی سعیدی
2- خانم لیلا سعیدی
3- خانم مریم سعیدی
4- آقای سینا سعیدی
5- شرکت گروه صنعتی آرین سعید
6- آقای مرتضی سعیدی
7- خانم طاهره مهدی پور
8- خانم مریم حریری
- سرمایه ثبت شده شرکت: بیست و دو میلیارد ریال
آرین شیمی
سرمایه گذاری شرکت آرین سینا بدیلی کسب تجربه فنی لازم در امر انتخاب نوع ماشین آلات و تجهیزات و تسلط کافی به فن آوری و تکنولوژی موردنیاز در جهت تولید محصول و با در نظر گرفتن معایب خطوط قبلی و رفع نواقص احتمالی، اقدام به
سرمایه گذاری مجدد در قالب شرکت آرین شیمی می نمایند و با اخذ جواز تاسیس از سازمان صنایع و معادن استان مازندران به شماره 14284/702 مورخ 4/8/81 شروع به فعالیت می نمایند. براین اساس در مورخ 2/2/82، بانک تجارت مدارک شرکت مذکور را مبنی بر استفاده از تسهیلات حساب ذخیره ارزی به مبلغ 19765000 یورو جهت خرید ماشین الات و تجهیزات خط تولید MDF به ظرفیت 5/82 هزار مترمکعب در سال (پرس ها بصورت پیوسته انتخاب شده است) به وزارت صنایع ارسال می دارد که از محل صندوق ذخیره ارزی در اسفند 82 و مهر 83 به میزان 6/18 میلیون یورو گشایش اعتبار صورت می پذیرد. بنابراین کلیه دستگاه خریداری شده از محل تسهیلات حساب ذخیره ارزی در محل سایت موجود و در حال نصب و راه اندازی می باشد و قسمتی از تجهیزات در جریان ورود می باشد که پیش بینی می گردد طرح فوق الذکر تا اوایل سال 1386 راه اندازی قطعی گردد.
ضمنا" ماشین آلات و تجهیزات خریداری از شرکتهای ذیل در نظر گرفته شده است:
- سیمپل کمپ
- - Pallmann
- Pagnoni
- Achema
- لیست سهامداران شرکت:
1- آقای علی سعیدی
2- خانم لیلا سعیدی
3- خانم مریم سعیدی
4- آقای سینا سعیدی
5- شرکت گروه صنعتی آرین سعید
6- آقای مرتضی سعیدی
7- خانم طاهره مهدی پور
8- خانم مریم حریری
شرکت صنایع چوب خزر:
شرکت سرمایه گذاری تامین اجتماعی در تاریخ 24/6/69 با اخذ موافقت اصولی از وزارت صنایع (معاونت طرح و برنامه) فعالیت خود را شروع می نماید که در مورخ
19/5/70 ضمن اقدام به تغییر نام به شرکت جوب خزر و اصلاحیه مجوز قصد اجرای طرح تولید MDF با ظرفیت 30 هزار مترمکعب در سال را داشته ک بدلیل ایجاد وقفه پروژه بصورت راکد باقی می ماند تا اینکه مجددا“ در سال 1378 با خرید زمین و ساخت سالن های تولیدی حرکت جدی خود را آغاز می نماید تا اینکه در سال 1380 با استفاده از ارز بورس، موفق به ورود بخش پرس ها می گردد. سپس بخشهای ریفاینر از کشور اطریش و بخش سمباده زنی از کشور سوییس خریداری می شود در همان سالها یکی از اقدامات شایسته مجموعه فوق، استفاده از امکانات ساخت داخل بوده بطوریکه قسمتهای کانوایرها و انتقال دهنده مواد اولیه وبرجها از داخل کشور تامین می گردد. سپس براساس تصمیم اتخاذ شده توسط سرمایه گذاران، سیاست شرکت به سمت تولید MDF روکش شده به جای MDF خام تغییر می نماید و با ورود بخشی دیگر از ماشین آلات از کشور اسپانیا و بهره گیری از امکان ساخت داخل، این کار عمل
می شود که سرانجام در تاریخ 18/8/82 موفق به تولید آزمایشی شده و در حال حاضر تنها واحد موجود کشور بوده که توان تولید MDF از 3 میلیمتر الی 40 میلیمتر به ظرفیت 30 هزار مترمکعب در سال را خواهد داشت ضمنا" یادآوری می نماید که ارز موردنیاز به مبلغ 1.815.062 دلار از طریق بانک رفاه کارگران گشایش اعتبار گردیده است.
پارس نئوپان:
با اخذ جواز تاسیس به شماره 1190 مورخ 11/11/78 از سازمان صنایع و معادن استان مازندران قصد اجرای طرح تولید MDF به ظرفیت 75 هزار مترمکعب (متناسب با جواز تاسیس) و نیاز ارزی حدود 2/7 میلیون دلار را داشته که ماشین آلات و تجهیزات موردنیاز را از شرکت ها و کشورهای مختلف زیر تهیه نموده اند:
- شرکت Bison کشور آلمان
- شرکت Sunds defibrator کشور سوئد
- شرکت diffenbacher کشور آلمان
با توجه به گشایش اعتبار انجام شده، طرح مذکور در حال حاضر با داشتن پیشرفت فیزیکی حدود 94% موفق به نصب و تست اولیه کلیه ماشین آلات و تجهیزات مربوطه گردیده است که با تامین و خرید دستگاه سمباده زنی به ارزش 3/1 میلیون دلار آماده راه اندازی قطعی تا اوایل آذرماه سال 1385 می گردد.
ضمنا" مشخصات فنی محصول شامل موارد ذیل می باشد:
ضخامت تا 16 میلیمتر
ابعاد 3850×2440 میلیمتر
ابعاد 7440×2490 میلیمتر
صنایع چوب فشرده خزر:
جواز تاسیس در مورخ 12/10/82 جهت شرکت مذکور صادر و در شهرک صنعتی سلمانشهر (مازندران) واقع گردیده که با انتخاب ماشین آلات از شرکتها و کشورهای قید شده در ذیل توانایی تولید MDF به ظرفیت اسمی 90 هزار مترمکعب در سال را خواهد داشت:
- شرکت Siempelkemp از کشور آلمان
- شرکت Andnitz کشور اطریش
- شرکت Imal+ Pall کشور ایتالیا
- شرکت Pallmann از کشور سوئیس
یادآوری می نماید که نیاز ارزی طرح حدود 32 میلیون یورو بوده که از طریق بانک صنعت و معدن گشایش اعتبار صورت پذیرفته و با داشتن پیشرفت فیزیکی حدود40% احتمالا“ در اسفندماه 1386 به تولید خواهد رسید. ضمنا" مشخصات فنی محصول شامل:
- ضخامت از 3 میلیمتر تا 40 میلیمتر
- ابعاد محصول متناسب با بازار ایران ابعاد 3660×1830 میلیمتر
راهان توان (شرکت فیبر فشرده فارسیان)
شرکت راهان توان یکی از واحدهای فعال در زمینه تولید روکش ملامینه نئوپان و MDF در استان زنجان می باشد که تصمیم به اجرای طرح توسعه تولید MDF در قالب شرکت فیبر فشرده فارسیان با نیاز ارزی حدود 42 میلیون یورو و ظرفیت سالانه حدود 250 مترمکعب در سال را دارد . براین اساس با اخذ جواز تاسیس به شماره 6368/118 مورخ 4/5/83 از سازمان صنایع و معادن استان زنجان صادر می گردد. یادآوری می نماید که پرونده شرکت فوق قبلا“ تحت بررسی قرار گرفته و تاییدیه مربوطه به شماره 60148209 مورخ 17/11/84 به بانک کشاورزی منعکس گردیده که بدلیل عملکرد تخصصی بانک عامل در زمینه صنایع کشاورزی و صنایع تبدیلی ، نتیجه مطلوبی به شرکت منعکس نگردیده و سرمایه گذاران قصد تغییر بانک عامل را خواهند داشت . با ارائه درخواستی و تغییر بانک عامل (بانک سامان) تقاضای مساعدت و ارسال کلیه سوابق به بانک جدید را داشته که موضوع با نظر مثبت انجام گرفته و مراتب طی نامه شماره 60107430 مورخ 5/7/85 به بانک سامان اعلام گردیده است.
* * * *
آخرین وضعیت MDF:
ردیف نام شرکت ظرفیت سالانه (هزارمترمکعب) سرمایه ثابت ملاحظات
نیاز ارزی (میلیون) نیاز ریالی (میلیون ریال)
1 نئوپان برتر 90 5/26یورو 80 احتمالا“ 1/12/85
راه اندازی می شود
2 آرین سینا 5/82 2/18یورو 163 1/10/85 راه اندازی
می شود
3 آرین شیمی 5/82 76/19یورو 156 1/2/86 راه اندازی
می شود
4 چوب فشرده نکا 60 2/18 یورو 140 گشایش اعتبار صورت نگرفته است
5 صنایع چوب خزر 30 7دلار 206 با استفاده از امکانات ساخت داخل که در حال تولید است
6 پارس نئوپان 75 2/7دلار 110 دستگاه ها بصورت مستعمل (در مرحله تست ماشین آلات است)
7 صنایع چوب فشرده خزر 90 32 یورو 125 احتمالا“ 1/12/85 راه اندازی می شود
8 فیبر برتر شمال ـ 49 یورو ـ مقرر است ازمحل تسهیلات فاینانس جهت ورد ماشین آلات استفاده نماید که گشایش اعتبار صورت نگرفته و در مرحله انتخاب زمین است.
9 توسعه نیشکر و صنایع جانبی فاقد هرگونه پرونده جهت بررسی می باشد
10 راهان توان (فیبر فشرده فارسیان) 215 42 یورو 200 تحت بررسی توسط بانک عامل جدید می باشد
جمع کل (بدون محاسبه ردیفهای ( 8 و 9 ) ، 725 هزار مترمکعب درسال
- گشایش اعتبار شده 450 هزار مترمکعب در سال
- گشایش اعتبار نشده 275 هزار مترمکعب در سال
بررسی جایگاه مصرف در کشور
بدلیل کاربرد گسترده MDF در صنایع مبلمان، اثاثه اداری و تجهیزات دفتری،
خانه سازی و قطعات پیش ساخته، قطعات داخلی خودروها و... از یک طرف و خصوصیات و زیبایی آن از طرف دیگر، پیش بینی می گردد روند مصرفی آن رشد تصاعدی داشته باشد.
اما آنچه حائز اهمیت است تا اوایل سال 1385 ، نیاز داخلی بصورت صددرصد از خارج کشور تامین می گردیده که در صورت تلاش سرمایه گذاران و راه اندازی ماشین آلات و تجهیزات نصب شده در کشور، امید می رود ضمن جلوگیری از خروج بی رویه ارز و صرفه جویی اقتصادی، میل مصرف کنندگان بدلیل شناخت بیشتر افزایش یافته و حتی می توان چنین در نظر گرفت که بازارهای جدید مصرفی نیز بوجود آید.
میزان واردات:
طبق اطلاعات و آمار و ارقام جمع آوری شده، مقدار واردات MDF خام و روکش شده
در سالهای 1383 و 1384 به کشور حدود 350 و 450 هزار مترمکعب (نرخ رشد 20% سالانه می باشد) بوده است. لذا در صورتیکه بطور میانگین ارزش هر مترمکعب حدود 270 دلار منظور شود، مشاهده می گردد مقدار ارز خارج شده از کشور فقط در سالهای مذکور به ترتیب 94 و 121 میلیون دلار بوده است که جای بسی تاسف است و تاسف بارتر آنکه درخصوص تولید MDF در کشور سرمایه گذاری لازم بعمل آمده ولی تلاش جدی در زمینه راه اندازی ماشین آلات و تجهیزات نصب شده صورت نمی پذیرد.زیرا با عنایت به مجموع ظرفیت اسمی کلیه طرحهای در دست اجرا که به رقم 725 هزار مترمکعب در سال خواهیم رسید، می توان چنین انتظار داشت که ضمن پوشش دهی کامل نیاز داخلی چشم انداز صادراتی به کشورهای منطقه را داشته باشیم (انشاءا…)
نتیجه گیری و ارزیابی نهایی:
- با توجه به مجموع ظرفیت طرح های در دست اجرا و منظور نمودن ظرفیت یک واحد فعال در کشور و از طرفی با عنایت به حجم واردات MDF خام و روکش شده در سالهای متمادی 1383 و 1384 به کشور و به منظور جلوگیری از اتلاف و سرمایه ای ملی، پیشنهاد می گردد سرمایه گذاری جدیدی در سطح کشور صورت نپذیرد.
- همچنین لازم به ذکر است درخصوص تاکید بر اجرای بند 9 مصوبه شماره
16272/ت 26239 مورخ 24/6/1382 هیات محترم وزیران با عنوان (طرح جامع صیانت از جنگلهای شمال کشور) به موارد ذیل توجه بیشتری اعمال گردد:
- براساس مصوبه مذکور و از تاریخ ابلاغ آن صدور هرگونه مجوز احداث کارگاههای صنایع چوب و سلولزی که از منابع جنگلی شمال کشور استفاده
می کنند در چارچوب مقررات سازمان حفاظت محیط زیست و سازمان جنگلها و مراتع کشور امکان پذیر خواهد بود.
بر گرفته از صنایع سلولزی ایران
? محمد مهدی هادیلام | در شنبه ۱٤ اردیبهشت ۱۳۸٧ | پیوند | پيام هاي ديگران ( 0)
هزینه گران قیمت بهداشت
بازار دستمال کاغذی دستخوش نوسان قیمت
بهداشت فردی مدرن و در اولویت قرار دادن استفاده از کالاهایی که ارتباط مستقیم با مسایل بهداشتی انسان دارند، در کشور ما قدمتی کم تر از نیم قرن داشته و توجهی که امروزه به این گونه مسایل می شود، در گذشته های نه چندان دور وجود نداشت. حدود سه دهه قبل ایرانیان مقیم شهرها برای استحمام و نظافت فردی به حمام های عمومی خزینه دار مراجعه می کردند که خود عاملی برای گسترش انواع و اقسام ویروس ها و میکروب های بیماری زا و به وجود آورنده انواع حساسیت های پوستی بود. استفاده از کاغذهای بهداشتی (انواع دستمال کاغذی، پوشک بچه و نوار بهداشتی) نیز تا حدود 30 سال قبل رایج نبود. در آن زمان ها مردان و زنان از دستمال های پارچه ای گلدوزی شده که جنس و طرح آن به نوعی بیان گر پرستیژ اجتماعی بود، استفاده می کردند و به جای پوشک نیز انواع پارچه های کهنه و دست دوم تحت عنوان کهنه بچه مورد استفاده قرار می گرفت.
اما وضعیت بازار کاغذهای بهداشتی در حال حاضر به گونه دیگری است هم اکنون این کالاها علاوه بر استفاده های بهداشتی، در موارد گوناگون تبلیغاتی و حتی سیاسی نیز مورد توجه قرار می گیرند. مثلااستفاده از جملاتی همچون «فرزند کم تر، زندگی بهتر» بر روی جعبه های انواع دستمال کاغذی تقریبااجباری است. در برخی کشورهای همسایه شمال ایران از جمله اوکراین و روسیه، چندی پیش خبری مبنی بر تولید دستمال توالت هایی منقوش به تصویر رهبران مشهور جهان از جمله ولادیمیر پوتین، جورج بوش، الکساندر لوکاشنکو (رهبر بلاروس) و تونی بلر (نخست وزیر انگلیس)، منتشر شد. تولیدکنندگان این دستمال کاغذی های «سیاسی» اعلام کردند که با توجه به تفاوت سفارش ها می توانند عکس سیاستمداران دیگری را نیز بر روی دستمال های تولیدی خود چاپ کنند. این افراد اعتقاد داشتند که این دستمال های «سیاسی» در مواقع انتخاباتمی تواند محبوبیت بسیار زیادی پیدا کند!
تولید دستمال های بهداشتی در کشور
در شرایطی که براساس تحقیقات برخی کارشناسان مسایل بهداشتی، ایرانیان در مصرف دستمال های کاغذی بالاترین رتبه را در مقایسه با کشورهای منطقه دارند، ولی به طور کلی، سرانه مصرف کاغذهای بهداشتی در ایران بسیار کم تر از کشورهای توسعه یافته و پیشرفته است. در حال حاضر سرانه مصرف کاغذهای بهداشتی در ایران 200 گرم و این سرانه در کشورهای پیشرفته بین 30 تا 35 کیلوگرم است.واردات انبوه کاغذهای بهداشتی خارجی و نیز افزایش هزینه تولید این کالاها در کشور موجب کاهش چشم گیر تعداد کارخانجات تولیدکننده داخلی شده است.
براساس آخرین آمارهای دریافتی ،شرایط سخت تولید و رقابت برای شرکت های داخلی، تعداد شرکت های تولیدکننده کاغذهای بهداشتی را از 222 واحد در سال 68 به 38 واحد در سال 1384 کاهش داده است.یکی از اعضای هیات مدیره انجمن صنایع سلولزی بهداشتی، در این رابطه به خبرنگار ما می گوید: «نیاز داخل کشور به کاغذ بهداشتی حدود 35 هزار تن است که 20 هزار تن آن تنها توسط دو کارخانه داخلی تولید می شود.»وی افزود: «حدود 10 هزار تن (بیش از 25 درصد) از کاغذهای بهداشتی تولید داخل فاقد استاندارد است.»
وی تاکید کرد: «ظرفیت تولید 350 هزار تن کاغذهای بهداشتی شامل انواع دستمال کاغذی، پوشک بچه و نوار بهداشتی در کشور وجود دارد در حالی که حداکثر تولید داخل هم اکنون 35 هزار تن است. ضمن این که برخی از محصولات بهداشتی - سلولزی به دلیل استفاده از سفید کننده های نوری، حامل بیماری های خطرناک پوستی هستند.»
سخنان این کارشناس مواد بهداشتی در مورد وجود ویروس بیماری های خطرناک پوستی در کاغذهای بهداشتی تولید داخل از این جهت قابل تامل است که امروزه در برخی کشورهای پیشرفته جهان، تولید دستمال کاغذیهای ضدویروس در دستور کار برخی کارخانجات معروف قرار گرفته که استفاده از آن موجب کاهش شیوع ویروس آنفلوآنزا و سرماخوردگی می شود.
بازار دستمال کاغذی در ایران
بازار معاملات دستمال کاغذی از تنوع بسیاری برخوردار است. هم اکنون انواع مختلفی از این کالا را می توان در تمام شهرها و روستاها و مناطق مختلف کشور یافت. در تهران نیز انواع دستمال کاغذی ساده، طرح دار و عطری را در بسته بندی های 20، 50، 100، 200 و 300 برگی جعبه ای، رول های کیلویی، دستمال های جیبی و حتی فله ای در مغازه ها، فروشگاه ها و شرکت های مختلف عمده و خرده فروشی می توان یافت.رحیم صوفی آبادی یکی از توزیع کنندگان و فروشندگان انواع دستمال کاغذی، در رابطه با وضعیت فعلی بازار این کالا به خبرنگار ما می گوید: «در حال حاضر، بازار دستمال کاغذی بسیار رقابتی شده است و رقابت شدید میان حدود 15 کارخانه معروف تولید کننده داخلی در افزایش تولید، موجب شده که کیفیت دستمال های تولید شده سال به سال کاهش یابد.»وی با اشاره به این که انواع دستمال های کاغذی مرغوب و نامرغوب خارجی نیز به فراوانی در بازار وجود دارد، می افزاید: «دستمال های کاغذی خارجی غالبااز مبدا کشور دبی وارد ایران می شود و به دلیل قیمت های نسبتاگران، مشتریان خاص داشته و عمومادر شمال تهران و مناطق متمول نشین شهر عرضه و به فروش می رسد.»
وی اظهار می دارد: «وجود این طرز تفکر در میان مردم که کالای گران تر قاعدتامرغوبیت بیش تری دارد، موجب شده که تولیدکنندگان دستمال های کاغذی هر سال بر قیمت کالاهای تولیدی خود بیفزایند و این امر موجب آشفتگی قیمت در بازار دستمال های کاغذی شده است.»وی تاکید می کند: «فقط از بهمن ماه سال گذشته تاکنون و در دو مقطع زمانی، قیمت انواع دستمال کاغذی افزایش یافته است، در صورتی که در گذشته رسم بر این بود که قیمت ها یک بار در سال افزایش یابد. روند فعلی گویای این امر است که تا پایان سال جاری نیز قیمت ها در بازار دستمال کاغذی در چند نوبت دیگر مجدداافزایش یابد.»
وی اظهار می دارد: «طی شش ماه گذشته تاکنون، قیمت انواع دستمال کاغذی 10 درصد افزایش یافته است.»
کریم محمدزاده، یکی دیگر از فروشندگان دستمال کاغذی، نیز در رابطه با وضعیت بازار این کالا به خبرنگار ما می گوید: «بازار دستمال کاغذی در دست تولیدکنندگان داخلی است، چون دستمال های خارجی با کیفیت نازل و با قیمتی گاه تا 5 برابر تولیدات داخلی عرضه می شود که این امر موجب شده تولیدات خارجی فقط در طبقه متمول و پولدار جامعه مشتری داشته باشد و غالب مصرف کنندگان برای خرید دستمال های کاغذی ایرانی از خود اشتیاق نشان دهند.»
قیمت انواع دستمال کاغذی
محمدزاده با اشاره به این که بیمارستان ها، هتل ها و رستوران ها بیش ترین متقاضیان دستمال کاغذی هستند، می افزاید: «درحال حاضر انواع دستمال کاغذی درجه دو و سه را به صورت فله ای از کیلویی 150 تا 200 تومان می توان خریداری کرد. دستمال های جیبی نیز که از انواع درجه دوم این کالا به حساب می آیند، بسته ای 50 تا 120 تومان قیمت دارند. هم چنین انواع دستمال کاغذی جعبه ای در حجم های 100، 200 و 300 برگی تولید کارخانجات داخلی را می توان از بسته ای 200 تا 700 تومان خریداری کرد.»
عباس مصطفوی، یکی دیگر از فروشندگان دستمال کاغذی، نیز در رابطه با قیمت انواع دستمال کاغذی به خبرنگار ما می گوید: «دستمال کاغذی های عطری طرح دار از جمله گران قیمت ترین دستمال های موجود در بازار این کالا هستند که غالبابرای مجالس مهمانی و رستوران ها و هتل های ممتاز و پنج ستاره مورد استفاده قرار می گیرند. این دستمال ها در هر جعبه 200 تا 300 برگی بین 500 تا 700 تومان قیمت دارند. قیمت نمونه های خارجی این دستمال ها نیز گاه به 1400 تا 1500 تومان در هر جعبه می رسد.»
وی می افزاید: «دستمال های توالت تک رول و دوقلو نیز بسته به مارک و طرح دارای قیمت های متفاوتی است. نمونه های دوقلوی دستمال توالت بین 400 تا 750 تومان و _تکرول آن 250 تا 300 تومان به فروش می رسد. دستمال های کاغذی جعبه ای مخصوص استفاده در اتومبیل نیز با قیمت های متفاوتی از 300 تا 700 تومان به فروش می رسد.»
دستمال کاغذی نامرغوب و تقلبی
یک کارشناس لوازم بهداشتی، با اشاره _به افزایش تقلب در تولید انواع دستمال های کاغذی نامرغوب توسط کارخانجات گمنام و متفرقه و حتی برخی کارخانجات معروف، به خبرنگار ما می گوید: «تقلب در تولید دستمال کاغذی غالبادر چگونگی بسته بندی این کالا انجام می گیرد، به این شکل که بر روی جعبه دستمال کاغذی نوشته شده _200 برگ دولا در حالی که درون جعبه 100 برگ دولا یا حتی کم تر از این تعداد جای گرفته است. برخی افراد نیز با جعل آرم استاندارد، به همین شکل کم فروشی می کنند.»
مرجان فدایی، در ادامه می افزاید: «طی یک سال گذشته تاکنون علاوه بر کاهش _15 درصدی صادرات دستمال کاغذی های تولید داخل، از فعالیت چندین کارخانه و تولیدکننده این کالا از جمله مارک های محبوب، نارسیس، نازنین، آرزو و کهکشان نیز توسط مؤسسه استاندارد جلوگیری به عمل آمده است.»وی می افزاید: «مارک های گیلتان، مریال، فرنفل و کادوس در استان گیلان، مارک نوید در کرمانشاه و دستمال کاغذی هایی با مارک لیلیوم، مانی و گل رز در زنجان و تهران نیز از جمله دیگر تولیدکنندگان دستمال کاغذی هستند که مؤسسه استاندارد از ادامه فعالیت آنان جلوگیری کرده است.»
وی تاکید می کند: «مصرف کنندگان هنگام خرید کالاهای بهداشتی و خاصه دستمال کاغذی باید علاوه بر توجه به آرم استاندارد چاپ شده بر روی جعبه ها، به لطافت، نرمی و مرغوبیت این کالا نیز دقت کنند.»
روزنامه سرمایه >
1– مخاطبان را شناسايي كنيد.
اگر شما سطح علمي، فرهنگي و حتي شخصيتي مخاطبان را بدانيد، ارتباط بهتري با آنان برقرار مي كنيد و آنچه را كه آنها دوست دارند يا مي خواهند بشنوند ارائه مي دهيد و اين يعني اثرگذاري بهتر و بيشتر.
2– يك پيام مشخص داشته باشيد.
قبل از اينكه كار تهيه مطالب خود را شروع كنيد، پيام كليدي خود را مشخص كنيد. درواقع پيام شما بايد بتواند مخاطبان را به يك راه مشخص رهنمون و امكان تفكر درمورد راههاي ديگر را فراهم سازد.
3– براي هر تصوير متن كوتاهي آماده كنيد.
هر تصوير (متن يا عكس) كه پخش مي شود. خلاصه اي از موضوع آن بايد ارائه شود. اين خلاصه مي تواند شفاهي باشد يا به صورت زيرنويس ارائه شود. اين باعث خواهدشد تا در وقت صرفه جويي شود.
4– مطالب و مفاهيم خاص را برجسته كنيد.
مطالبي را كه توضيح آنها براي «پذيرش» مخاطب «اهميت» بيشتري دارد را مشخص كنيد.
5– قبل از جلسه، تمرين كنيد.
6– ساختار اثربخشي براي ارائه طراحي كنيد.
طرح «مسئله» و «حل» آن بهترين روش براي ارائه قدرتمند يك مطلب است. اول «مسئله» را بيان كنيد بعد «راهحل» را ارائه دهيد و آن را با يك مثال توضيح دهيد.
7- «همه تيزهوش نيستند» را فراموش نكنيد.
همه مخاطبان شما افراد تيزهوش نيستند. پس سعي كنيد مطالب را خيلي ساده و غيرپيچيده ارائه كنيد، در هر ساعت صحبت كردن 3 الي 4 نكته را شرح دهيد.
8– محكم و خوب شروع كنيد.
يك شروع خوب، موفقيت را تضمين مي كند. از روشهاي مختلف استفاده كنيد گاهي يك حكايت يا قصه يا يك خاطره و در بعضي مواقع پرداختن به اصل مطلب ميتواند شروع خوبي باشد.
9– از نمودار و چارت استفاده كنيد.
بسياري از مخاطبان شما نمي توانند همزمان با شما اعداد و آمار ارائه شده را تجزيه و تحليل كنند. نمودار كمك ميكند تا سريعتر به موضوع دست پيدا كنند و با شما همراه شوند.
10– پاياني با شكوه داشته باشيد.
بسياري از مخاطبان آخرين مطلبي را كه شما مي گوييد به خاطر مي سپارند مطمئن شويد كه آخرين مطالبي كه ميگوييد همانهايي هستند كه مي خواهيد مخاطبان به آن بيشتر توجه كنند.
11– بر نكات مهم تسلط داشته باشيد.
اگر شما نكات مهم را بدانيد راحتتر مي توانيد مخاطبان را قانع كنيد و علاوه بر آن با آرامش و بدون استرس خواهيدبود.
12– خوب تنفس كنيد.
13– از چشمانتان استفاده كنيد.
حتما از چشمانتان براي برقراري ارتباط با مخاطب استفاده كنيد با اين كار مخاطبان احساس بهتري خواهند داشت و شما مي توانيد تاثير صحبتهايتان را ببينيد.
14– تجهيزات مناسب را آماده كنيد.
هر جلسه اي، نيازمند تمهيدات خاصي است. تجهيزات موردنياز (نه كم و نه زياد) از قبيل دستگاه نمايش، وايتبرد، كامپيوتر و... را آماده كنيد.
15– تجهيزات را امتحان كنيد.
قبل از شروع جلسه تجهيزاتي را كه قرار است استفاده كنيد يكبار امتحان كنيد خرابي و يا عدم كارايي مناسب هركدام از دستگاهها (حتي يك ماژيك وايت برد) مي تواند تاثير بسيار منفي بر مطالب شما داشته باشد.
16– بدانيد كه شما مركز توجه هستيد.
قبل از شروع جلسه فقط صداي شما شنيده مي شود هر حركت شما تاثير مستقيم بر مخاطب داشته و مي تواند جلسه شما را زيباتر يا زشتتر نمايد. با تمام وجود عمل كنيد.
17- «لبخند» را فراموش نكنيد.
18– هنگام ارائه خودتان باشيد.
سعي نكنيد از حركات مصنوعي استفاده كنيد اقدامات تصنعي كاملا ديده مي شوند، خودتان باشيد و بگذاريد زبان بدن شما طبيعي باشد.
19– سعي كنيد از روي نوشته نخوانيد.
خواندن مطلب از روي نوشته باعث مي شود كه ارتباط شما با مخاطبان دچار خدشه گردد، دستانتان نيز از اثرگذاري باز مي ماند، مي توانيد از يادداشتهاي روي چارت يا تصوير استفاده كنيد.
20– مخاطبان را درگير بحث كنيد.
هميشه مي توانيد مخاطبان را وارد بحث كنيد. از آنها سوال كنيد و جواب بخواهيد اما اصرار نكنيد، شما ميتوانيد از ساير روشها نيز براي مشاركت بيشتر و همراهي آنها استفاده كنيد. (نوشتن پاي تخته، قرائت يك متن يا...)
21– از شوخي كردن نترسيد.
شما مي توانيد با استفاده از مزاحهاي كوچك محيط را جذابتر كنيد.
22– خودتان را جاي مخاطب بگذاريد.
اگر شما به جاي مخاطب نشسته بوديد، چه حالي داشتيد، آيا گرماي اتاق، نور محيط، و... مناسب است. شما بايد به آنها اهميت ويژه بدهيد تا شما را باور كنند.
23– از كارتان بازخورد داشته باشيد.
شما درهر حالي مي توانيد بازخورد بگيريد، شفاهي يا كتبي، در انتهاي جلسه از پرسشنامههاي ساده استفاده كنيد تا بتوانيد در آينده كارتان را بهبود بخشيد.
ویژگی های دستگاههای لبه چسبان
(عملکرد مفید در محیط کارگاه)
در راستای شکوفائی صنعت چوب و همزمان با بوجود آمدن تولیدات مصنوعی در این صنعت و تولید صفحات نئوپان و MDF، دستگاههای لبه چسبان پا به عرصه وجود نهادند.
علت اصلی تولید اینگونه دستگاهها بهره گیری بیشتر از این نوع صفحات بود و مقاوم سازی آنها در برابر شرایط محیطی از جمله حرارت ، رطوبت محیط و همچنین حشرات موذی (که روزانه آسیبهای بسیاری به این نوع صفحات وارد می کردند) بود.
البته امروزه این بحث، یعنی مقاوم سازی صفحات در برابر شرایط محیطی کم رنگ تر شده و بیشتر به زیبائی ظاهری و تجملی آن توجه می شود. ولی تنها دلیل لبه چسبانی را می توان مقاوم سازی صفحات نام گذاشت.
همانطور که می دانید این صفحات بعد از برش در مقابل حرارت و رطوبت محیط واکنش نشان داده و از قسمت لبه تغییر حالت می دهند. همچنین در هنگام استفاده از آنها مثلاً در محیطهای اداری یا خانگی نیز این امر به صورت یک معضل بزرگ درآمده و باعث نارضایتی استفاده کننده می شود. اما با گذشت زمان و پیشرفت تکنولوژی این مسئله رنگ دیگری بخود گرفته و تحولی عظیم بوجود آورده است.
صنعت کشور ما نیز از این امر مستثنی نبوده و با کمی تأخیر درگیر این مسأله گردید. در ابتدا نوارهای پشت چسب دار یا اصطلاحاً اطوئی به بازار ایران وارد شد و تولیدکنندگان با استفاده از ابزارهای ابتدائی مانند اطو سعی در تولید محصولات خود داشتند ولی این امر مشکلات بسیاری را در پی داشت و کیفیت مطلوبی حاصل نمی شد. با گذشت زمان دستگاههای متعددی به این صنعت هدیه شد که کارها را بسیار آسانتر می کرد و حجم تولید را بالاتر می برد ولی باز هم بدلیل حرارت دیدن دوباره قطعات در محیطهای مختلف کیفیت مطلوب حاصل نمی شد و این نوارها به مرور از لبه صفحات جدا می شدند.
سیستم دیگری که مکمل این صنعت شد استفاده از چسبهای گرانول Hot Melt (گرماگیر) در دستگاهها بود که نحوه عملکرد سیستم به این صورت است که ابتدا چسب یا به پشت نوار و یا بر روی لبه کار توسط غلطکهای خاص مالیده می شد و سپس نوار بر روی لبه کار پرس می گردید.
این روش در ابتدا بسیار خوب نمود کرد ولی پس از مدتی کار با این سیستم به مشکلات دیگری برخورد. مثلاً بدلیل سرد و گرم شدن مداوم ، چسب حالت چسبندگی خود را تدریجا ً از دست می داد و پس از چندین بار تغییر حرارت مخزن این دستگاهها کیفیت خود را از دست می دادند . همچنین چسب پس از بارها سرد و گرم شدن به صورت لایه های سوخته در داخل مخزن و یا بر روی سطح کار برجای می ماند که این خود معضل بزرگی بود، و حتی نظافت این سیستمها نیز برای کاربر بسیار مشکل بود.
تقریباً از حدود ده سال پیش سیستم جدید دیگری به نام Cartridge و یا چسبهای قالبی توسط شرکت Holzher آلمان به این صنعت معرفی شد. فرمت این سیستم این بود که میزان پرت چسب به حداقل رسیده و چسب فقط به مقدار مورد نیاز گرم می شد. همچنین تعویض رنگ چسب توسط این سیستم بسیار آسان و سریع بود و برای گرم شدن چسب در داخل مخزن نیاز به صرف زمانی در حدود30 تا 40 دقیقه بود در سیستم های گرانول چسب تنها در مدت زمانی کمتر از 3 دقیقه گرم شده و آماده استفاده می باشد. ضمناً نظافت این سیستم نیز برای کاربر بسیار ساده بوده و نیاز به بهره گیری از افراد متخصص نمی باشد.
در هر صورت استفاده صحیح و حصول نتیجه مطلوب در دستگاههای لبه چسبان ملزم به وجود یکسری شرایط مطلوب می باشد تا نتیجه کار در حد مورد نظر بوده و رضایت خصوصاً مشتریان این بخش را جلب نماید.
این شرایط را به صورت زیر می توان دسته بندی کرد:
1) دمای محیط: دمای محیط یکی از بزرگترین و با اهمیت ترین فاکتورهایی می باشد که جهت کار صحیح یک دستگاه لبه چسبان می بایست به آن توجه کرد. به طور کل دمای مطلوب محیط جهت کارکرد صحیح این گونه دستگاهها بین 5 تا 35 درجه سانتیگراد می باشد و خارج از این درجه حرارت، تضمینی برای کارکرد صحیح دستگاه و تولید یک محصول با کیفیت بالا نمی باشد. همچنین درجه حرارت محیط تأثیر مستقیمی بر روی کیفیت لبه های برش خورده قطعات داشته و تأثیر بسیار زیادی بر روی کیفیت کار می گذارد. در ضمن بدلیل بهره گیری از سیستمهای پنوماتیک و الکترونیک در اینگونه دستگاهها در حد وسیع، درجه حرارت محیط به راحتی باعث اختلال این سیم ها خواهد شد.
2) رطوبت نسبی محیط: رطوبت نسبی محیط نیز از دیگر عوامل موثر در نحوه عملکرد دستگاه می باشد. معمولاً رطوبت نسبی محیطی استاندارد جهت این دستگاهها بین 5 تا 55 درصد می باشد و رطوبت بیش از حد محیط، مخصوصاً در قسمت پنوماتیک بر کیفیت لبه های برش خورده کار تأثیر بسزائی خواهد داشت.
3) برش اولیه صفحات: برش اولیه صفحات نیز از اصلی ترین موارد جهت حصول کیفیت مطلوب کار می باشد. برشهایی که دارای مقداری زاویه بیشتر یا کمتر از 90 درجه باشند می توانند تأثیر زیادی بر روی تولید گذاشته و ظاهر کار را نا مناسب نمایند. همچنین باید توجه داشت که پس از برش صفحه، به صورت استاندارد حداکثر تا 1 ساعت می بایست لبه کار نوارکاری شود. در غیر اینصورت بدلیل مواردی که در بخش اول توضیح داده شد کیفیت کار افت خواهد داشت.
4) نگهداری چسب: چسبهای مورد استفاده در اینگونه دستگاهها در صورتی که نیاز به انبار کردن داشته باشند می بایست در محیطی عاری از رطوبت و در درجه حرارتی بین 5 تا 35 درجه سانتیگراد نگهداری شوند و در معرض مستقیم نور خورشید نباشند.
5) باد ورودی به دستگاه: میزان فشار باد ورودی به دستگاه می بایست طبق استاندارد تعریف شده دستگاه فراهم شود تا اختلالی در عملکرد سیستم پنوماتیک به وجود نیاید. همچنین باد ورودی می بایست عاری از هرگونه روغن یا رطوبت باشد.
6) گرد و غبار محیط: جهت بهره گیری مطلوب از اینگونه دستگاهها می بایست میزان گرد و غبار محیط را به حداقل رساند. زیرا وجود گرد و غبار زیاد در محیط های کاری می تواند معضلات بسیاری خصوصاً در قسمت چسب دستگاه بوجود آورد.
7) استفاده از سیستمهای مکنده مناسب: دستگاههای مکنده ای که جهت اینگونه ماشینها مورد استفاده قرار می گیرند می بایست قابلیت مکش استاندارد تعریف شده برای دستگاه را داشته باشند. هرچند که بدلیل استفاده از نوارهای PVC و ABS و ایجاد الکتریسیته ساکن در ذرات فرز خورده این گونه نوارها، به طور کامل این ذرات مکش نخواهند شد. ولی در هر صورت استفاده از یک مکنده استاندارد بسیاری از مسائل را پوشش خواهد داد.
برگرفته از سایت برین چوب
نمدار" درختي گسترده از ارسباران تا مينودشت
نمدار" از گونههاي درختان جنگلهاي شمال كشور است كه از ارسباران در شمال غرب كشور تا مينودشت در شرق استان گلستان گسترده شده است.
نمدار" از گونههاي درختان جنگلهاي شمال كشور است كه از ارسباران در شمال غرب كشور تا مينودشت در شرق استان گلستان گسترده شده است.
نمدار " "Tilia sppدرخت متوسط القامت جنگلهاي شمال ايران به ارتفاع حدود بيست متر و قطر حدود يك متر است.
"اعظم وحيدي" كه در مورد خصوصيات اين درخت تحقيقاتي انجام داده است، مي گويد: نمدار در گرگان بين رباط گزلق و گرگان، زرين گل، تنگ راه و تنگ گل و در مازندران در قائم شهر، چالوس و و عباس آباد و نيز در استان گيلان وجود دارد.
وي اضافه كرد: در مناطق معتدله شمالي ۴۵گونه نمدار وجود دارد كه فقط پنج گونه آن در اروپا وجود داشته و همچنين در شمال شرق و جنوب ايالات متحده تا مكزيكو، جنوب آسيا تا مركز چين و جنوب ژاپن انتشار دارد.
نمدار در استانهاي شمالي به نامهاي نرمدار در نور و مازندران، كاوكهل در رودسر و رامسر، كپ، كف در رودسر، ديلمان و لاهيجان، پالادوپالاس در منجيل و در آستارا به گيو معروف است.
دراين ارتباط دانشنامه گلستان از وجود اين درخت با نامهاي املاطور، پلد كاه، تيول، كلار، گدار، چر و زيرفون و ريزفون در كتب قديمي خبر داده است.
از لحاظ گياهشناسي نمدار درختي با تاج بزرگ و گرد بوده و پوسته تنه آن صاف به رنگ خاكستري تيره است كه فرورفتگيهاي كوچك گردي مشابه جاي ساچمه روي آن ديده ميشود.
برگهاي اين درخت ساده، متناوب و قلابي شكل با دو نيمه متقارن ونوك تيز است، از سوي ديگر نمدار همراه با برگچههاي فرعي باريك كه رنگ آن سبز مغزپستهاي است، جلوه خاصي دارد
اين درخت مناطق شمالي كشور ريشه قوي و عميق داشته كه انشعابات زياد و كماني كه انتهاي آن به سمت پايين قوسي پيدا ميكند داشته و تاج گياه، خوش- فرم، كروي شكل و جالب است.
پوست درختان مسن به رنگ خاكستري روشن است، گل نمدار كوچك، معطر و به رنگ كرم و زرد كم رنگ، ستارهاي شكل و ريز بوده كه داراي دنباله باريك و بلندي است.
درهر گل آذين اين درخت پنج تا ۱۲گل وجود دارد كه در اواخر فصل بهار شكفته ميشوند و ميوه آن سفت شبيه به فندق كروي يا تخم مرغي به رنگ سبز يا خاكستري به اندازه نخود بوده كه در سطح خارجي آن چند برجستگي طولي مشاهده ميشود.
ميوههاي نمدار در پاييز ميرسند ولي پس از خزان برگها نيز ممكن است در سرتاسر زمستان بر روي گياه باقي بمانند.
گلهاي نمدار از نظر دارويي خاصيت ضدگرفتگي داشته و خواب آور است و در اضطراب وترس به خصوص درمان تپش قلب و اعصاب مفيد ميباشد.
همچنين گفته ميشود مصرف اين گلها باعث كاهش آب ريزش بيني و تب و فشار خون ميگردد و علاوه بر آن قابض و معرق است و در موارد آسم و ميگرن و ناراحتيهاي قلبي آرامش بخش ميباشد.
به گفته وحيدي به دليل خاصيت رقيق كنندگي خون، گلهاي اين گياه موجب تسهيل در گردش خون ميگردد و از انفاركتوس جلوگيري ميكند و از پوست ساقه درخت نمدار نيز براي درمان بيماريهاي چشمي استفاده ميشود.
در زمينه غيردارويي نيز با توجه به اينكه چوب درخت نمدار سفيد شكري و سبك است در زمينه ساخت كندوي زنبور، چمدان چوبي، صندوقهاي چاي و برنج، چوپاره (طبق) و همچنين ستون خانهها درروستاها استفاده ميشود.
هيزم اين درخت چندان مرغوب نبوده و از زغال آن بيشتر در باروتسازي استفاه ميكنند و از چوب آن در دكوراسيون چوبي بهرهگيري ميشود.
وحيدي ميگويد: نمدار شامل ۴۱جنس و ۴۰۰گونه ميباشد و پيدايش آن به دوره كرتاسه نسبت داده شده است.
اين گونه در شمال ايران شامل انواع نمدار پهن برگ با رگبرگهاي فرعي كنار برگ پرمو و ميوه بيتركهاي برجسته، نمدار جنگلي با رگبرگهاي متعدد برگ، تقريبا بيمو و ميوههاي بيتركهاي برجسته و دو نوع ديگر نمدار پهن برگ و سرخ است.
گونه نمدار در خاكهاي عميق، خنك و سبك بويژه در خاكهاي آهكي به خوبي رشد ميكند، رطوبت پسند و نسبت به آب و مواد غذايي پرنياز بوده و اقليم سرد و معتدل را ترجيح ميدهد.
اغلب نمدارها توسط بذر تكثير ميشود كه بذر بين سه تاپنج ماه در "تورب" نگهداري ميشود و حرارت آن بايد يك تا پنج درجه بوده و سپس با كاشت و بوسيله پيوند آن را تكثير ميكنند.
چوب اين درخت به قارچها و بيماريهاي چوب حساس است و پس از بريده شدن نبايد مدت زيادي در محيط جنگل بماند.
دو سوم اراضی فنلاند از جنگل پوشیده شده است. چوب در واقع سمبل این کشور محسوب میشود. برخی از معماران این کشور را سرزمین معماری چوبی لقب دادهاند.
با افزایش کاربرد چوب در معماری، چوب و الوارهای چوبی عصر رنسانس خود را به عنوان مصالح معماری میگذرانند. امروزه معماران به کاربرد چوب در ساخت ساختمانهای خود بسیار اهمیت میدهند. چراکه چوب علاوه بر برخورداری از زیبایی و اصالت و انعطافپذیری در مقایسه با بسیاری از مصالح هزینه کمتری در بر دارد و مجموع این عوامل ارزش آن را بیش از پیش روشن میسازد.
ما از طرحهای معماری که چوب در آنها بیشتر به کار رفته باشد، بیشتر لذت میبریم در واقع چوب به نوعی ارتباط ما را طبیعت برقرار میکند.
برخلاف سنگ، شیشه و آجر که به نظر میرسد شکل و قالب مشخصی دارند، چوب امکان تغییر شکل پیدا کردن و ایجاد تنوع را برای معماران فراهم میکند. همین امر توجه معماران را به استفاده هر چه بیشتر از چوب جلب کرده است. بسیاری از محققان معتقدند که با گذشت زمان ارزش چوب این ماده طبیعی بیشتر خواهد شد. کاربرد چوب از هر نظر مقرون به صرفه بوده و ضایعات به دنبال ندارد.
در بین کشورهای دنیا فنلاند معماری چوبی را بیش از پیش مورد استفاده قرار داده است برخی از معماران این کشور را به سرزمین معماری چوبی لقب دادهاند.
در دپارتمان معماری TKK این کشور برنامه یکسالهای در مورد چوب و معماری چوبی تنظیم شده است که در آن ویژگیهای زیستشناختی، فنی و معماری چوب مورد بررسی قرار میگیرد. چرخه کامل چوب از زمان حیاتش در قالب یک درخت در جنگل تا زمانی که به صورت الوار در ساخت خانهها و یا تزیینات داخلی مورد استفاده قرار میگیرد، دنبال میشود.
از چوب به عنوان یکی از مصالح ساختمانسازی در ساخت ساختمانهای مسکونی و اداری استفاده میشود. معماران چوب را در قالب سبکهای سنتی یا به صورت ورقهورقه شده یا نوعهای متفاوت دیگر به کار میبندند.
موزه « فینیش » در فنلاند چندی پیش نمایشگاهی با عنوان از چوب تا معماری برگزار کرد که در آن ساختمانهایی که عمده مصالح آن از چوب تشکیل شده بودند به نمایش درآمدند.
دو سوم اراضی فنلاند از جنگل پوشیده شده است. چوب در واقع سمبل این کشور محسوب میشود شاید به همین دلیل است که معماران این کشور قصد دارند تا با بهرهگیری هر چه بیشتر از این ماده طبیعی بین مصنوعات خود و محیط پیرامون ارتباط نزدیک برقرار کنند.
در کشور فنلاند استفاده از چوب به عنوان ماده اصلی در ساختمانسازی بیشتر از مواد دیگر نظیر سنگ مقرون به صرفه است، چرا که چوب مادهای احیاپذیر است که شرایط جغرافیایی این سرزمین دسترسی مصرفکنندگان این ماده را تأمین میکند.
البته آجر و سنگ نیز در ساخت بناها در این کشور مورد استفاده قرار میگرفتند ولی شاید در دسترس بودن چوب و ارزان بودن و تبدیلپذیری آن به اشکال مختلف، کاربرد آن را بیش از پیش افزایش داده است. البته در کشور فنلاند در طول 40 سال گذشته مصرف چوب کاهش یافته است ولی معماران این کشور سعی دارند تا با به کارگیری سبک نوینی از چوب توجه همگان را به ارزش جاودانه این ماده طبیعی جلب کنند.
ــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ
منبع : مرکز عمران ایران به نقل از پایگاه اطلاع رسانی شهرسازی و معماری
مغز چوب
مغز ، که در قسمت مرکزی و وسط ساقه یا شاخه قرار دارد، به صورت یک نوار سیاهرنگ قابل تشخیص است. مغز شامل بافتهایی است که در طی اولین سال رشد درخت تشکیل شدهاند.
چوب (زایلم)
قسمت چوب ، یک لایه ضخیم است که در کنار سلولهای زاینده به صورت حلقههای متحد المرکز (رویشهای سالانه) آرایش مییابد. در درخت در حال رشد ، چوب عموما از سلولهای زنده تشکیل شده است. چوب محکمترین و مقاومترین قسمت تنه برای کارهای ساختمانی است. در جهت برشهای افقی ، شیره درخت از پوست درخت از میان نسوج شعاعی عبورمیکند و به چوب میرسد.
نقش نسوج شعاعی در مقاومت چوب بسیار مهم است. در واقع این نسوج مانند بستهایی هستند که الیاف چوب را به همدیگر محکم میکنند و نگاه میدارند و از خم شدن و از همگسیختگی رشته میکاهند. به مرور زمان در اطراف مغز چوب ، بافتی از سلولهای مرده تشکیل میگردد که چوب پیر نام دارد. این قسمت معمولا از چوب جوانی که آن را احاطه کرده است محکمتر میباشد و حاوی مقادیری رنگ و مواد قلیایی است.
در مقطع عرضی درختانی مثل گردو ، آلبالو و نارون ، چوب مرکزی یا چوب پیر دیده میشود. چوب جوان معمولا رنگ روشنی دارد، اما چوب پیر تیرهتر میباشد.
لایه زاینده (کامبیوم)
ناحیه کامبیومی ، لایه بسیار نازکی است که شامل سلولهای زنده میباشد و بین بافت چوبی اولیه و پوست داخلی (آبکش) قرار دارد. تقسیم سلولی و رشد شعاعی درخت در این ناحیه صورت میگیرد. تعداد سلولهایی که تولید میشوند و به بافت چوبی داخلی میپیوندند، بیشتر از تعداد سلولهایی است که به طرف آبکش (قسمت خارجی) میروند. یعنی سلولهای آوند آبکشی کمتر از سلولهای بافت چوبی تقسیم میشوند. به این دلیل ، بیشترین حجم درخت را چوب تشکیل میدهد تا پوست.
رشد درخت
درخت از طریق تقسیم سلولی به دو صورت رشد میکند: رشد طولی و رشد عرضی (شعاعی). رشد طولی (اولیه) که در اولین فصل سال رخ میدهد، در انتهای ساقهها ، شاخهها و ریشه انجام میشود و نقاط رشد ، داخل جوانهها که در پاییز سال قبل تشکیل شدهاند قرار دارد. رشد عرضی (شعاعی) همانطور که ذکر شد در ناحیه لایه زاینده (کامبیوم) صوت میگیرد.
پوست
پوست درخت در برابر ضربات و ضایعات مکانیکی از چوب محافظت میکند. این قسمت ، از دو لایه تشکیل شده است: لایه بیرونی (پوست خارجی) و لایه داخلی (آبکش). لایه نازک پوست داخلی (آبکش) ، انتقال شیره درخت به شاخهها و ذخیره آنها را بر عهده دارد.
تقسیم بندی چوبها
درختان ، متعلق به تیره گیاهان بذرده هستند که به دو دسته بازدانگان و نهاندانگان تقسیم میشوند. سوزنیبرگان (نرم چوبها) به دسته اول و پهن برگان (سخت چوبها) به دسته دوم تعلق دارند.
سخت چوبها
این دسته ، شامل چوب درختان پهن برگ میباشد. بافت چوب درختان پهن برگ تنها در زمانی که درخت برگ دارد، رشد میکند. رشد و نمو در بهار شروع میشود و به مرور در پاییز متوقف میشود. لذا حلقه سالیانه این درختان به صورت یکنواخت از چوب بهاره دارای رنگ روشن به طرف چوب پاییزه تیره رنگ تغییر میکند. نام سخت چوبها ، بدلیل نوع بافت آنها است و دلیل بر سختتر بودن کلیه چوبهای این دسته نمیباشد.
برخی از درختان پهن برگ عبارتند از: گردو ، انجیر ، بلوط ، چنار ، راش ، تبریزی ، سپیدار و افرا. از جمله موارد استفاده از این نوع چوبها ، ساخت مبلمان ، در و پنجره و نازک کاری در ساختمان میباشد.
نرم چوبها
شامل چوب درختان سوزنی برگ است. بافت چوب درختان سوزنی برگ در طول سال ، زمان رشد بیشتری دارد این نوع درختان در بهار و تابستان با شدت بیشتری رشد میکنند و سپس تا پایان فصل سرما این رشد و نمو به کندی میگراید و به آرامی ادامه پیدا میکند. به این دلیل ، چوب پاییزه و بهاره در حلقه سالیانه براحتی از یکدیگر تمیز داده میشود و رنگ آنها این مساله را مشخص میکند.
در فصل بهار ، بدلیل وجود آب فراوان و خاک سرشار از مواد غذایی موجب میشود که سلولهای پهن با دیواره نازک تشکیل شوند و بافتی متخلخل و نسبتا کمرنگ بوجود آورند. اما با کاهش سرعت رشد در اواخر تابستان ، چوب پاییزه شکل میگردد که متشکل از الیاف دیواره ضخیم است و به ساقه مقاومت و استحکام مکانیکی میدهد و فشردهتر ، تیرهتر و مقاومتر از چوب بهاره میباشد.
ریز ساختار چوب
ترکیبات تشکیل دهنده سلول چوب عبارتند از: کربوهیدراتها ، لیگنین ، مواد استخراجی ، ترکیبات معدنی.
کوبوهیدراتها
کربوهیدراتهای موجود در چوب ، عمدتا از سلولز و همیسلولزها تشکیل شده است.
سلولز
سلولز ، جزء اصلی چوب است. در اغلب گونهها در حدود 40 تا 45% چوب خشک ، سلولز است. سلولز یک هوموپلی ساکارید تشکیل شده از واحدهای گلوکز است. مولکولهای سلولز ، کاملا خطی هستند و تمایل شدید به تشکیل پیوندهای هیدروژنی بین مولکولی دارند. در نتیجه ، دستههایی از مولکولهای سلولز با یکدیگر مجتمع میشوند و زیرلیفچه ها را تشکیل میدهند. از تجمع زیرلیفچهها و از تجمع لیفچهها ، لیف سلولزی تشکیل میشود.
بر اثر همین ساختار لیفی و پیوندهای هیدروژنی محکم ، سلولز از مقاومت کششی بالایی برخوردار است و در اغلب حلالها ، نامحول میباشد.
• همیسلولزها: همیسلولزها ، هتروساکاریدهایی هستند که معمولا بین 20 تا 30% نسبت وزنی چوب خشک را تشکیل میدهند و همچون سلولز به عنوان ماده ساختمانی در دیواره سلول عمل میکنند. در اثر اسید ، بسادگی به اجزای تکپاری خود آبکافت میشوند. همیسلولزهای سوزنی برگان عبارتند از: گالاکتوگلوکامانان ، آرابینوگلوکورونوزایلان ، آرابینوگالاکتان ، نشاسته و مواد پکتیکی.
همیسلولزهای پهن برگان عبارتند از: گلوکورونوزایلان ، گلوکومانان ، نشاسته و مواد پکتیکی.
لیگنینها
لیگنین ، بسپاری متشکل از واحدهای فنیل پروپان است و با اتصالهایی از نوع اتصالهای استری یا اتری گلیکوزیدی با کربوهیدراتها ، پیوند برقرار میکنند. پس از خارج ساختن پلی ساکاریدها به وسیله آبکافت از چوب عاری از مواد استخراجی و عصاره ای ، لیگنین به صورت توده نامحلولی باقی میماند. همچنین میتوان لیگنین را آبکافت کرد و از چوب خارج نمود یا آن را به به مشتقات محلول تبدیل کرد.
مواد استخراجی
تعداد زیادی از اجزای شیمیایی موجود در چوب که در کل بخش کوچکی را تشکیل میدهند، در حلالهای آلی خنثی یا در آب انحلال پذیرند. این اجزا را مواد استخراجی میگویند. در ترشحات بیرون زده از درخت که بر اثر آسیبهای مکانیکی یا حمله حشرات و قارچها تراوش میکنند نیز ترکیبهای مشابهی مشاهده میشود. مواد استخراجی را به دو دسته چربی دوست و آب دوست تقسیم میکنند و غالبا اصطلاح "رزین" را برای مجموعه عصاره های چربی دوست (به استثنای فنلها) قابل حل در حلالهای غیر قطبی و غیر قابل حل در آب بکار میبرند.
ترکیبهای عصارهای ، مواد اولیه خام ارزشمندی در ساخت مواد شیمیایی بشمار میآیند و در فرایندهای تولید خمیر و کاغذ هم تاثیرگذار میباشند. برای ادامه اعمال بیولوژیک درخت ، انواع مواد عصارهای مورد نیاز است. به عنوان مثال ، چربیها منبع انرژی سلولهای چوب هستند در حالی که ترپنوئیدها ، اسیدهای رزینی و مواد فنلی ، چوب را در برابر آسیبهای بیولوژیکی یا حمله حشرات محافظت میکنند.
اندکی یون های فلزی ، معمولا بخش عاملی آنزیمها را که در بیوسنتز به عنوان کاتالیزور عمل میکنند، تشکیل میدهند. مواد استخراجی چوب عبارتند از:
• ترپنوییدها و استروییدها: که در کانالهای رزینی یافت میشوند.
• چربیها و مومها: در سلولهای پارانشیم پره چوبی یافت میشوند.
• عصارههای فنلی: عمدتا در چوب درون و در پوست متمرکزند.
• ترکیبهای معدنی چوب: چوب دارای اندکی ترکیبهای معدنی است که به صورت خاکستر اندازه گیری میشود و به ندرت از 1% نسبت به وزن چوب خشک تجاوز میکند. خاکستر ، معمولا شامل نمکهایی از قبیل کربناتها ، سیلیکاتها ، اگزالاتها و فسفاتهاست. فراوانترین یونهای فلزی در خاکستر عبارتند از: کلسیم ، پتاسیم و منیزیم. مقدار یونهای فلزات آهن و منگنز در حدود 110ppm است و مقدار یونهای سایر فلزات حتی کمتر از 10ppm است.
تبدیل شیمیایی چوب
مواد شیمیایی حاصل از چوب را بسته به منشاء آنها و فنون جداسازی و فراورش آنها میتوان به چند گروه تقسیم کرد.
فراورده های حاصل از استخراج
بیشتر مواد غیر ساختاری (غیر پلیمری) چوب را با استفاده از استخراج به کمک حلالهای مناسب یا تیغ زدن و جمع آوری رزین میتوان بدست آورد. مواد استخراجی را میتوان مستقیما بکار برد یا پس از جداسازی و تبدیل شیمیایی به انواع فراوردههای با ارزش افزوده مطلوب تبدیل کرد. از فراوردههای مواد استخراجی ، موارد زیر را میتوان نام برد:
• اولئورزین:فراورده های اصلی اولئورزین شامل تربانتین (متشکل از ترپنوییدها) و روزین (مخلوطی از اسیدهای رزینی) است. تربانتین عمدتا به عنوان حلال برای ساخت انواع جلا و رنگ برای ساخت مواد شیمیایی و تولید رزینهای پلیترپن کاربرد دارد که این رزینها در تولید چسبهای حساس به فشار و چسب حرارتی و موارد مشابه به مصرف میشود. از کاربردهای دوزین عبارتند از: در صنعت آهاردهی ، امولسیون کننده های بسپارش ، انواع چسبها و افزودنیها به مرکب چاپ.
• مومها و استروییدها:مومها عمدتا مخلوطی از استرهای الکلهای آلیفاتیک و اسیدهای چرب هستند و به منظورهای مختلف از قبیل چسباننده یا جایگزین واکس کربن بکار میرود.
• ترکیبهای فنلی:مهمترین ترکیبهای فنلی ، فلاونوییدها و تاننهای متراکم (کندانسه) میباشند و کاربردهای فراوانی در صنایع تغذیه و دباغی چرم و چسبسازی دارند.
• لاستیک طبیعی ، گوتاپرشار بالاتا: که همگی بسپارهایی از واحدهای ایزوپرنی هستند.
فراورده های هیدرولیز (آبکافت)
پلی ساکاریدهای چوب را با هیدرولیزی اسیدی یا هیدرولیز آنزیمی و یا با روش تخمیر به مونوساکاریدها آبکافت میکنند که این مونوساکاریدها (قندها) به انواع ترکیبات شیمیایی قابل تبدیل هستند.
• تبدیل حرارتی:تبدیل گرمایی چوب در دماهای بالا به دو روش پیرولیز (تقطیر چوب) و گازسازی صورت میگیرد. در فرایند پیرولیز ، مهمترین فراورده ، زغال است. اما مقداری گاز و قطران نیز تشکیل میشود. از تقطیر حاصل از پیرولیز ، آلدهیدها ، کتونها ، اسیدها و استرها ، انواع فنولها از جمله کروزول و نیز مواد تیرهمانند بدست میآیند و گازهای حاصل از تقطیر معمولا شامل دیاکسید کربن ، مونوکسید کربن ، هیدروژن ، متان و سایر هیدروکربنها میباشد.
در روش گاز سازی ، تبدیل چوب به گاز در اثر تجزیه حرارتی آن بوسیله سوزاندن نسبی انجام میگیرد و گاز حاصل ، محتوی هیدروژن ، کربن مونوکسید ، کربن دیاکسید ، متان و آب است. این گاز را می توان مستقیما به عنوان سوخت مصرف کرد یا آن را به انواع فراورده های شیمیایی بویژه متانول و آمونیاک تبدیل نمود.
خواص فیزیکی چوب
• قابلیت هدایت حرارتی چوب کم است و به این دلیل ، برای ساختن عایقهای حرارتی مناسب است.
• گرمای ویژه چوب خیلی زیاد است و به همین دلیل ، در برابر خورشید و تابش آن برخلاف فلزات سطحش سوزاننده نیست و در محیطهای بسیار سرد یخ نمیزند.
• چوب ، به علت قابلیت ارتجاعی قادر به تقویت اصوات میباشد و انتشار صوت در چوب در جهات مختلف متفاوت است.
• چوبهای سبک ، اصوات را بهتر جذب میکنند و هر چه سطح چوب نامنظمتر و مرطوبتر باشد، خاصیت عایق بودن آن در برابر صدا بیشتر است.
• میزان هدایت الکتریکی چوب وابسته به درصد رطوبت چوب میباشد و بطور کلی ، چوبهای خشک ، عایق جریان برق هستند.
کاربردهای چوب
در سطح جهانی ، چوب یک ماده خام فراوان و تجدید شونده است که برای تولید انرژی و مواد شیمیایی بکار میرود. چوب همواره نقش مهمی را در تولید انواع وسایل به عهده داشته است که به مرور زمان ، اکثر آنها با مواد پتروشیمیایی جایگزین شده است. با وجود اهمیتی که مواد پتروشیمیایی دارند، نباید فراموش کرد که منابع نفتی و فسیلی پایان پذیرند و قیمت آنها رو به افزایش است.
به علاوه ، نگرانیهای زیست محیطی سبب شده است که به چوب و تبدیل شیمیایی آن به انواع سوخت و مواد شیمیایی ، توجه بیشتری بشود. در صنایع و موارد گسترده و گوناگونی کاربرد دارد، مانند: کشتی سازی ، هواپیما سازی ، صنعت حمل و نقل و بسته بندی ، کاغذ سازی ، ابریشم و چرم مصنوعی ، پارچه بافی ، فیلم سازی ، ساخت ابزار موسیقی و... .
چوب به عنوان یکی از مصالح ساختمانی در کلیه امور قابل استفاده مباشد و به علت برخورداری از تاب مناسب فشاری و کششی ، از آن علاوه بر مصارف روزمره ، برای ساختن پلها و اعضای طاقهای پوسته ای نیز استفاده میشود. چوب در تزئینات داخلی و خارجی ، به عنوان یکی از بهترین و زیباترین مصالح طبیعی به طراحان کمک شایانی میکند.
با نظر دادن خود و فقط کیلیک بر رویه تبلیغات از این وبلاگ حمایت کنید
چسبانها
1-گریس کاری محور پیستونهای پنوماتیک که هم نقش نظافت و هم روانکاری را دارد. درنهایت گریسهای اضافه توسط دستمال تمیز پاک می شود.
نکته حائز اهمیت آنکه گریس نباید از نوعی باشد که منجر به خرابی قطعات لاستیکی و پلاستیکی شود. به عبارتی از گریسهای نفتی نباید استفاده شود.
نوع خاصی که توصیه می شود گریس Glitmo 805 از کارخانه Fuchs ساخت کشور آلمان می باشد.
2-گریس کاری محورهای بخشهای متحرک ایستگاهها با گریس فوق وسپس پاک کردن اضافه گریس با دستمال تمیز.
3-دردستگاههای دارای ایستگاه چسب گرانول به دلیل حرارت بالا از بلبرینگ استفاده نمی شود و محل اتصال قطعات ثابت و متحرک به شکل بوش می باشد لذا گریس کاری بوشها به فاصله زمانی توصیه شده توسط سازنده با گریس نسوز با درجه حرارت کارکرد بیش از 200 درجه سانتیگراد الزامی است.
4-دستگاه به هر دلیلی خاموش شود، نباید بدون فاصله زمانی آنرا مجدداً روشن کرد و فاصله زمانی بین خاموش و روشن کردن دستگاه حداقل یک دقیقه رعایت شود.
5-درهنگام بروز اشکال در عملکرد دستگاه، درابتدا باد و برق ورودی به دستگاه با دقت وتوسط ابزار مناسب تست شده و سوئیچ های ایمنی دستگاه چک گردد.
درصورت عدم مشاهده اشکال ، حتماً با شرکت خدمات دهنده دستگاه جهت اقدامات بعدی تماس گرفته شود تا از ضرر و زیانهای احتمالی که براثر دستکاری بیجا پیش می آید جلوگیری شود.
چه بسا مشکلی که به راحتی قابل حل است، با عمل نادرست منجر به خرابی های گسترده تر شده وحتی موجب ابطال گارانتی دستگاه شود.
6-برای نظافت بخشهای مختلف دستگاه از قبیل بدنه دستگاه، توپی های فرز و تیغ اره و... به هیچ وجه از حلالهای قوی مثل بنزین ، آستون و تینر استفاده نشود ( مگر اینکه توپی فرز ، تیغه اره از موتور مربوطه جدا شده باشد) در این موارد پیشنهاد ما استفاده از اسپری WD40 می باشد که با وجود آنکه قدرت کافی برای تمیز کردن آلودگی ها وچسب و... دارد، به رنگ دستگاه آسیب نمی رساند.قابل ذکرآنکه این اسپری نیز درصورت استفاده برای بلبرینگها وپلاستیکها ولاستیکها، باعث خرابی آنها می شود. لذا برای استفاده در بلبرینگها ، محور پیستونهای پنوماتیک و محورهای حرکتی دستگاه توصیه نمی شود.
7-به منظور افزایش طول عمر قطعات پنوماتیک دستگاه و با توجه به اینکه کمپرسور هوای فشرده، ناخواسته رطوبت هوا را نیز فشرده و تبدیل به ذرات آب می کند، معمولاً همراه هوای فشرده ، آب هم وجود دارد لذا پیشنهاد می شود که با استفاده از رطوبت گیر با کیفیت تا حد امکان از ورود ذرات آب به دستگاه جلوگیری شود. مطمئناً هزینه ای که صرف این کار می شود، با جلوگیری از خرابی زودرس قطعات پنوماتیک، سریعاً بازگشت خواهد کرد.
8-یکی از مهمترین بخشهای هردستگاه لبه چسبان، زنجیر جلو برنده قطعه کار و قطعات متصل و مرتبط با آن می باشد لذا لازم است نسبت به سرویس و نگهداری به موقع آن توجه شود، در این خصوص پیشنهادات ما عبارتند از:
زنجیر فوق وقطعات پلاستیکی که روی آن نصب می باشد، چرخ دنده هایی که زنجیر را مهار می کنند و نیز ریل فلزی که مسیر حرکت قطعات پلاستیکی می باشد ، باید هر دو هفته یک بار به طور کامل باد گرفته شده و به خوبی تمیز شوند. برای انجام این کار در صورت توجه کافی نیازی به هیچ گونه ماده تمیز کننده یا حلال نمی باشد و استفاده از باد کافی است.
پس از آن ، زنجیر را از محل اتصال حلقه ها به هم توسط روغن موتور معمولی به مقدار خیلی کم روغن کاری نموده و برای نفوذ بیشتر روغن روی زنجیر را باد می گیریم.
پشت هر کدام از لقمه های پلاستیکی متصل به زنجیر، دو عدد شیار دیده می شود که روی ریل فلزی بدنه دستگاه قرار گرفته و درحین کار ماشین ، سایش مداوم بین این دو وجود دارد.
دراین مرحله سطح شیارها بعد از نظافت کامل به مقدار خیلی کم از گریس توصیه شده (Glitmo 805) توسط قلم مو آغشته گردد.
نکته قابل ذکر دیگر آنکه بدلیل وجود گردوغبار زیاد درهوا و سطح قطعه کار، در کارگاه های صنایع چوب، لازم است هر هفته بعد از بالا بردن فک دستگاه تا انتها، سطح لقمه های پلاستیکی (سطحی که با سطح زیرین قطعه کار در تماس است) و نیز غلطکهای لاستیکی مقابل آنها که روی فک دستگاه نصب می باشد و با سطح بالایی قطعه کار تماس دارد را توسط پارچه نم دار نظافت کنیم و این کار را برای تمام لقمه های لاستیکی به نوبت انجام می دهیم.
این عمل باعث جلوگیری از لغزیدن وکج شدن قطعه کار می شود.
9-لازم است درهنگام نظافت دستگاه و حتی اگر جایی از دستگاه آغشته به چسب شده و نیاز به نظافت آن باشد، از وسایل فلزی استفاده نشود چرا که علاوه بر آنکه باعث رفتن رنگ دستگاه و ظاهر نامناسب آن می شود، بدلیل اینکه بعضی از بخشهای دستگاه پوششهای خاصی دارد، باعث زخمی شدن آن پوشش ودر نتیجه لطمه به عملکرد دستگاه خواهد شد.
برای نظافت، استفاده از نوار PVC یا قطعات چوبی توصیه می شود.
10- از آنجا که تولید کنندگان چسب برای لبه چسبانها ، رنج خاصی را برای درجه حرارت بهینه چسب در نظر می گیرند، توصیه می شود که در حد امکان از چسبهای یک کارخانه استفاده شود. به دلیل اینکه وقتی از چسبهای با دو رنج مختلف دمایی استفاده می شود، مجبوریم دستگاه را برای رنج دمایی بالاتر تنظیم کنیم و این درجه حرارت باعث سوختن چسب دارای درجه حرارت کمتر شده و منجربه زودتر کثیف شدن ایستگاه چسب می شود.
امید آنکه با رعایت موارد فوق وسایر نکاتی که در هنگام نصب وآموزش عملکرد دستگاه توسط فروشنده ماشین ارائه گردیده و نیز مطالعه و بکار بستن مواردی که در کتابچه های راهنمای دستگاه موجود است، بیشترین بازده را با کمترین هزینه ازدستگاه خود شاهد باشیم.
[+] :: نوشته شده توسط مهندس علی خورسندی :: | آرشيو نظرات |
تحلیل و بررسی آخرین وضعیت MDF
تحلیل حاضر صرفا" درخصوص طرح تولید MDF در کشور عزیزمان تدوین گردیده و مطالب و مباحث طوری طبقه بندی شده تا صرفا" آشنایی مختصری با این فرآورده و روش تولید آن بدست آید لذا از پرداختن به نکات حاشیه ای خذر شده تا بتوان د رجهت اهداف از پیش تعیین شده قدم های مثبتی برداشته شود.
وزارت صنایع و معادن دفتر نظارت و ارزیابی تهیه و تنظیم: حمید منصوری
مقدمه
به نام خداوند هستی بخش که در کوچکترین ذره موجود در طبیعت نشانه های عظمت خلقت آشکار و هویداست و هر آنچه در زمین و آسمان است آن پروردگار متعال را حمد و ستایش می کند.
تحلیل حاضر صرفا“ درخصوص طرح تولید MDF در کشور عزیزمان تدوین گردیده و مطالب و مباحث طوری طبقه بندی شده تا صرفا“ آشنایی مختصری با این فرآورده و روش تولید آن بدست آید لذا از پرداختن به نکات حاشیه ای خذر شده تا بتوان د رجهت اهداف از پیش تعیین شده قدم های مثبتی برداشته شود.
فرآورده های حاصل از چوب به اشکال مختلف و متناسب با هزینه انجام شده و محل کاربرد آن مورد استفاده عموم قرار می گیرد و به عبارت دیگر می توان در طیف صنعتی، اوراق فشرده چوبی را شامل تخته چند لا، تخته خرده چوب (نئوپان) ، تخته فیبر و MDF یا Medium Density Fiberboard را نام برد که اصولا“ اختلاف فن آوری تولید در مبحث شکل دهی کیک (با استفاده از رطوبت موجود در خرده چوب ها و یا الیاف سلولزی و بهره جویی از هوا) منجر به تولید نئوپان و یا MDF می شود.
اما بدلیل ارتقا سطح کیفی MDF نسبت به سایر محصولات مشابه آنرا متمایزتر نشان داده و بخودی خود از جایگاه خاصی برخوردار نموده زیرا این محصول ضمن قرار گرفتن در خانواده تخته های سخت، مقاومت کاربردی بالاتر نیز دارا می باشد و دانسیته آن بین 800 – 640 کیلوگرم بر مترمکعب می باشد از طرفی بدلیل اینکه سطح MDF صاف، یکنواخت و نرم بوده و ترکیبی از فیبرهای چوبی لیگنو سلولزی می باشد در برابر گرما و فشار سخت شده و در صورت مخلوط شدن با سایر افزودنی ها کمک شایانی به ارتقاء سطح کیفیت آن می شود تا بتوان در ساخت کابینت آشپزخانه، مبلمان، میزو صندلی، اثاثه اداری و... از آن بهره جست.
مواد اولیه موردنیاز:
- چوب و مواد لیگنو سلولزی: نظیر چوب، تفاله نیشکر یا باگاس که چوب را می توان از عمده ترین و مهم ترین ماده اولیه این صنعت محسوب نمود که لازم است هرگونه تغییری در عوامل تولید و واریته های چوب کاملا“ کنترل گردد تا بتوان در نهایت اثر بخش آنرا در کیفیت محصول نهایی لمس نمود ضمنا“
می بایست به نکات زیر نیز توجه خاص نمود:
- از انواع چوب ها بطور جداگانه یا مخلوط می توان استفاده کرد.
- چوب ها با قطر کم، شاخه ها و ضایعات استحصالی از جنگل مناسب
می باشند.
- تراشه های رنده شده و یا خاک اره (حتی بعنوان پرکننده)
- استفاده از مواد لیگنو سلولز غیرچوبی که مازاد تولید محصولات کشاورزی را تشکیل داده و بخش الیافی گیاهان یک ساله را تشکیل می دهند. بعضی از این مواد نظیر الیاف تفاله نیشکر (باگاس) به سهولت در دسترس می تواند باشد بطوریکه در حال حاضر در مناطق جنوبی کشور دپو و انبار کردن آن بدلیل خود سوز بودن مشکلات زیست محیطی را نیز به همراه داشته که در صورت اندیشیدن تدابیر لازم ضمن حفظ سرمایه های ملی می تواند ارزش افزوده قابل توجهی را بدنبال داشته باشد.
- مواد شیمیایی: عمده ترین ماده شیمیایی که در این صنعت استفاده
می شود، رزین یا چسب می باشد که نقش “اتصال دهنده“ را ایفا می نماید به عبارت دیگر متداولترین رزین قابل استفاده، فنل – فرم آلدئید و اوره فرم آلدئید
می باشد که متناسب با کاربرد محصول نهایی رزین نیز تغییر خواهد کرد.
- سایر مواد افزودنی: شامل مواد آهار زنی و مقاوم در مقابل جذب رطوبت بطوریکه منجر به افزایش مقاومت در برابر نفوذ رطوبت گردد و یا مواد حفاظتی که در مقابل آتش و عوامل هم ردیف از مقاومت بیشتری برخوردار گردد (معمولا“ آتش مستقیم مدنظر است).
روش تولید و تشریح فرآیند
برای ساخت و تولید MDF نیازمند الیاف خشک چوب خواهیم بود. این الیاف با استفاده از دستگاههای ریفانیرهای معمولی تحت فشار اتمسفریک و ریفانیرهای تحت فشار بخار آب تولید می گردند. این تجهیزات توانایی استفاده از انواع خرده چوب، انواع ضایعات آن را خواهند داشت بطوریکه پس از قطع زنی و اندازه بری چوب آلات گرد و یا ضایعات و در صورت نیاز پوست گیری چوب، کاملا“ خرد شده و جهت طبقه بندی به قسمت الک ها روانه می شوند و مواردی که در اندازه های از پیش تعیین شده رسیده باشند به سیلوها هدایت شده و سپس تحت عملیات پخت و بخار زنی قرار گرفته تا آماده روانه شدن به دستگاه ریفانیر شوند. آنگاه چسب زنی صورت گرفته به قسمت خنکاری هدایت می شود. ضمنا“ یادآوری می شود در قسمت الک ها، خرده چوب ها می توانند بازیافت مجدد شده و در مسیر فرآیند قرار گرفته و مواردی که قابل استفاده نمی باشند بعنوان ضایعات جمع آوری و به سایر مصارف رسانیده شود.
یکی از موارد قابل ذکر در این مرحله (یارد چوب) می باشد بعبارت دیگر عملیات تولید خمیر تخته فیبر نیازمند تغذیه پیوسته، یکنواخت و همگن می باشد زیرا در غیر اینصورت در کیفیت الیاف تولیدی تغییرات زیادی رخ داده و کیفیت محصول نهایی را تحت الشعاع قرار می دهد. برای دستیابی به تغذیه پیوسته چوب بطور یکنواخت و همگن می بایست از خرده چوب استفاده نمود. از طرف دیگر به منظور حصول اطمینان از تغذیه مداوم با سرعت ثابت لازم است که ماده اولیه موردنیاز جهت مصرف حداقل چندین ماهه ذخیره سازی گردد. (معمولا“ 3 تا 4 ماه) ضمنا“ یارد چوب شامل چوبهای هیزمی بطول 1 الی 2 متر بریده شده می باشد. لذا به منظور تشریح کلیه مراحل و ذکر شرایط عملیاتی توضیحات ذیل اضافه می شود.
خردکن ها:
در جهت سرعت بخشیدن به تغذیه ماده اولیه اصلی بصورت همگن، لازم است چوب بشکل خرده چوب هایی به ابعاد ثابت تبدیل شده تا آماده روانه شدن سهل تر به قسمت پخت جهت تولید الیاف گردند. ابعاد خرده چوب ها معمولا“ بین 32 –16 میلیمتر در جهت الیاف یا درازا، حدود 19 میلیمتر در پهنا و 5 – 3 میلیمتر در ضخامت می باشند.
نتیجه این عملیات منجر به تولید الیاف سالم و بریده نشده و نفوذ پذیری سریع بخار آب بداخل چوب بوده و حمل و نقل آنان را سهل تر می نماید.
نکته قابل توجه در این مرحله، همواره کنترل طول، عرض و ضخامت یکنواخت خرده چوبها می باشد که می بایست مدنظر قرار گیرد. متداولترین نوع دستگاه خردکن چوب، خردکن نوع دیسکی بوده که مجهز به تیغه های خردکن در سطح عمودی در حال چرخش می باشد. در این حالت چوب با زاویه حدود 5/37 درجه به تیغه ها نزدیک می شود و بر اثر وارد نمودن ضربه بر چوب آنرا به قطعات کوچکتر تقسیم می نماید. با توجه به اندازه دیسک، تعداد تیغه های خردکن تعبیه می شود (معمولا“ بین 16 تا 4 عدد خواهد بود) و این تیغه ها بدلیل نصب در جهت شعاعی و مقدار برآمدگی آنان از سطح دیسک، می توانند طول برش را تعیین نمایند.
نکته قابل توجه در این مرحله، حذف هزینه های مازاد حمل و نقل می باشد که می توان عملیات تبدیل ضایعات و حتی درختان را به خرده چوب در محل اولیه صورت داد و سپس خرد چوب ها را توسط کامیون به محل کارخانه حمل نمود که این عمل منجر به کاهش بخشی از هزینه حمل و نقل خواهد می گردد.
شستشوی خرده چوب (در صورت نیاز)
به منظور نگهداری و افزایش طول عمر آسیاب های دیسکی، لازم است کلیه
ناخالصی های همراه خرده چوب ها به طریق لازم جداسازی گردد. این ناخالصی که شامل ذرات شن و سنگریزه ذرات فلزی احتمالی خواهد بود که می توان قبل ازانتقال خرده چوب ها به سیستم بخار زنی و آسیاب توسط آب شستشو داده و آنان را جدا نمود. سپس آب به همراه ناخالص ها به حوضچه های مخصوص جهت ته نشین شدن منتقل می گردد یادآوری می شود که آب موردنیاز سیستم کاملا“ بازیافت می شود.
الک کردن و طبقه بندی خرده چوب
به منظور کاهش درجه ناهمگن و تهیه خرده چوب های یکنواخت لازم است با استفاده از سیستم الک کردن، خرده چوب های هم اندازه مشخص شده که جهت هدایت به قسمت پخت و تولید الیاف آماده شوند. در این قسمت می توان خرده چوب ها را به انواع بزرگتر از حد موردنیاز (برگشت به خردکن ها) ، حد معمول و کوچکتر از حد معمول تقسیم نمود. متداولترین الک قابل استفاده از نوع ویبره یا ارتعاشی مجهز به صفحات مشبک می باشد. ضمنا“ در این قسمت بدلیل وجود خرده چوبهای کوچکتر از حد معمول می توان آنان را به مصرف سوخت رسانید.
ذخیره سازی در سیلوها
خرد چوب های در اندازه قابل قبول به سیلوهای عمودی با سطح مقطع دایره ای که می تواند فلزی یا بتونی باشد منتقل می گردند که حجم آنان متناسب با ظرفیت خط تولید خمیر هماهنگ می باشد (معمولا“ بین 300 –100 مترمکعب) ضمنا“ یادآوری می نماید که سیستم انتقال در این مبحث بصورت مکانیکی خواهد بود.
تبدیل خرده چوب به الیاف:
تبدیل خرده چوب ها به الیاف، مهمترین هدف بوده که در این قسمت صورت می پذیرد که به منظور حل کردن لیگنین و یا دیگر ترکیبات تشکیل دهنده چوب با استفاده از تکنولوژی آسیاب های دیسکی تحت فشار بخار آب (اشباع) صورت می گیرد.
در این بخش تجهیزات محفظه گرم کردن یا بخار زنی، آسیاب دیسکی و تجهیزات تغذیه و تخلیه بکار گرفته می شوند و به شکلی طراحی گردیده اند تا بتوانند درجه حرارت در منطقه جداسازی الیاف را به بیش از 150 درجه سانتیگراد رسانیده تا در مصرف انرژی صرفه جویی لازم را بعمل آورند. به عبارت دیگر می توان چنین بیان نمود که بر اثر حرکت تغذیه کننده مارپیچی یا حلزونی که بصورت افقی در داخل لوله مخروطی (ماردون) قرار گرفته با اعمال فشار زیاد به خرده چوب عملیات فشرده سازی را تکمیل می نماید تا قادر به جلوگیری از نشست بخار از محفظه بخار زنی گردد. (هرچند شیر تخلیه بخار آب اضافی در سیستم تعبیه شده) در این محفظه خرده چوب ها تحت بخار آب اشباع با فشار بالا (12 – 7 بار) و درجه حرارت حدود 180 – 150 درجه سانتیگراد پخته شده تا لیگنین آنان کاملا“ نرم شود. سپس در قسمت انتهای سیکل بخارزنی خرده چوب ها به کمک یک مارپیچ حلزونی به مرکز دستگاه جداکننده الیاف منتقل می شود (آسیاب دیسکی) که در این آسیاب دو دیسک که یکی ثابت در بدنه دستگاه نصب شده و دیگری یا دیسک دوار بر روی شافت اصلی موتور قرار گرفته، فعالیت می نمایند و متناسب با تعبیه قطعات فولادی شیار دار بر روی دیسکها، کیفیت محصول نهایی تاثیرپذیر خواهد بود.
سپس الیاف تولید شده با کیفیت مطلوب از طریق شیر تخلیه به خارج از دستگاه منتقل شده و به قسمت سیکلون راه می یابند که در این قسمت بر اثر قرار گرفتن در فشار اتمسفریک ، بخار آب از الیاف جدا شده و به پایین سیلکون تخلیه می گردند.
چسب زنی:
به منظور افزایش کیفیت محصول نهانی لازم است چسب موردمصرف در مسیر انتقال الیاف از قسمت ریفانیرها به خشک کن ها به الیاف افزوده گردد تا ضمن قرار گرفتن کلیه الیاف ها در معرض چسب و پراکنده شدن چسب بر روی کلیه الیاف ها، الیاف با رطوبت بیشتری خشک شده تا انرژی کمتری مصرف گردد و در واقع ضمن
صرفه جویی در مصرف انرژی می توان انتظار داشت عملیات خشک کردن نیز آسانتر صورت پذیرد.
پارافین زنی:
به منظور کم کردن قابلیت جذب آب تخته فیبر، لازم است مقداری پارافین به الیاف اضافه گردد که معمولا“ پارافین بصورت مذاب به خرده چوب های در حال حرکت به ریفانیرها افزوده می شود تا بعدا“ مخلوط گردد.
خشک کردن الیاف:
برای پرس کردن کیک الیاف می بایست رطوبت از حد معمول کمتر بوده زیرا وجود رطوبت بالا منجر به تولید بخار آب و محبوس شدن آن گردیده و در اثر این فاکتور و پس از باز شدن پرس، تخته فیبر از وسط باز خواهد شد. رطوبت الیاف تر ورودی به خشک کن ها در حدود 50% بوده اما رطوبت الیاف پس از این مرحله و هنگام ورود به دستگاه فرمینگ به حدود 12 – 6% کاهش می یابد متداولترین خشک کن از نوع خشک کن معلق (که در آن الیاف بصورت معلق در معرض هوای گرم قرار می گیرند). خواهد بود که درجه حرارت ابتدای خشک کن ها حدود 350 – 250 درجه سانتیگراد و درجه حرارت هوای خروجی در انتهای خشک کن ها بین 80 – 65 درجه سانتیگراد
می باشد.
خط فرمینگ و پرس ها:
در بالای دستگاه دستگاه فرمینگ، کیک پیوسته ای از الیاف ذخیره گردیده است که با استفاده از جریان باد، الیاف به نحوی قرار می گیرند تا ذرات ریز در سطح خارجی و ذرات درشت تر در وسط فیبر سخت، طبقه بندی گردند که این عملیات منجر به قرار گرفتن الیاف ریز در دو سطح خارجی تخته و بوجود آمدن سطح صاف یکنواخت محصول را حاصل می نماید تا در ادامه مسیر عملیات پرداخت سطح سهل تر گردد. کلیه عملکرد دستگاه با استفاده از سیستم کنترل اشعه گاما، کنترل شده و در صورت هرگونه تغییری در دانسیته، فرمان به واحدتنظیم الیاف منتقل شده و در براساس استاندارد لازم، تغییرات صورت می پذیرد.
در ادامه به علت توزیع یکنواختی ضخامت کیک الیاف، لازم است دهانه پرس “باز“ شود که اصطلاحا“ نیاز به پیش پرس کاملا“ محسوس بوده و معمولا“ از پرس های تسمه ای پیوسته استفاده می شود تا ضخامت از حد مجاز تجاوز ننماید سپس جهت اندازه بری (قطع زنی) الیاف به قطعات بطول مورد نظر هدایت می شوند که این عملیات در قسمت زیر اره بریده می شوند و قسمت بریده شده به کمک سیستم پنوماتیک ادامه مسیر داده تا به ایستگاه پرس وارد شوند در نتیجه تخته ها یکی یکی به ایستگاه وارد شده و بطور همزمان بداخل پرس انتقال می یابند که دستگاه Stacking انجام وظیفه می نماید معمولا“ سیکل پرس کوتاه بوده و درجه حرارت به حدود 400 درجه فارنهایت می رسد در واقع یکی از روشهای متداول که صرفه اقتصادی داشته، استفاده از پرس ها پیوسته یا “Continuous Press“ بوده که بشکل استوانه در حال چرخش طراحی گردیده است (تحت حرارت) بنابراین هنگام چرخش استوانه کیک الیاف بوسیله یک تسمه فولادی بر روی آن فشرده می شود و معمولا“ فشار وارده بستگی به کشش اعمال شده بر روی تسمه فولادی خواهد داشت که این فشار به کمک رول کششی تنظیم می گردد.
عملیات سمباده زنی:
به منظور تکمیل اولیه محصول نیمه ساخته می بایست عملیات سمباده زنی یک یا دو سطح تخته فیبر صورت پذیرد که لازم است جهت روکش کردن و پرداخت سطحی، ناهمواری و تغییرات و تلرانس ضخامت را یکنواخت نمود (1/0 ±) همچنین اقدام بعدی اندازه بری طولی و عرضی است (کناره ها) که پس از انجام موارد فوق و تولید یک محصول متناسب به نیاز مصرف کنند و درخواست مشتریان، عملیات بسته بندی در جهت حمل و نقل و نگهداری آسانتر صورت می پذیرد.
ضمنا“ اقدامات زیر در جهت ارزش افزوده بیشتر و اخذ سهم بازار قابل توجه، توصیه
می گردد ویابه عبارت دیگردر تکمیل عملیات مونتاژ کاری موارد ذیل صورت می پذیرد:
- روکش کردن MDF
- استفاده از پوشش پلی استر و کاغذ ملامینه
- ابزار زنی و فرر زنی
- فارسی زنی
- فرر زنی کنارها (لبه ها و داخلی)
- تعبیه اتصال قطعات متناسب با نوع و کیفیت محصول نهایی
- مونتاژ سرد و بهره جویی از چسب ها
- استفاده از میخ چوبی به همراه چسب (در صورت صرفه اقتصادی)
- بهره جویی از میخ و منگنه
- تعبیه مکانی جهت کاربری گیره ها و سایر اتصال دهنده ها
- روکش کردن لبه ها
روکش کردن سطح:
به منظور افزایش مقاومت MDF و نزدیک شدن این فاکتور به چوب طبیعی می توان از عملیات روکش کردن سطح با کاغذهای لمینه با سرعت سخت شدن سریع استفاده نمود و این عملیات زمانی شرایط مطلوب را حاصل می نمایند که در حین فرآیند توانسته باشیم.
توزیع و یکنواختی دانسیته، یکنواختی ضخامت در سطح را کاملا“ رعایت کرده باشیم. معمولا“ جهت روکش کردن از کاغذهای آغشته نظیر کاغذهای آغشته شده به پلی استر، فنلیک و ملامین استفاده می نمایند.
و جهت رسیدن به شرایط ایده آل می بایست توجه نمود که رطوبت تخته فنیر بیش از 7 – 6 درصد تجاوز ننماید زیرا عبور بخار آب از این نوع کاغذها به سختی صورت گرفته می گیرد.
تعداد طرح ها و واحدهای فعال موجود در کشور
باعنایت به واردات بی رویه MDF خام و روکش شده و وجود منابع سلولزی موجود در مناطق شمالی کشور، تشویق و ترغیب مراجع ذیصلاح به امر سرمایه گذاری ، متقاضیان اقدام به سرمایه گذاری در این خصوص نموده اند که براساس مدارک و سوابق موجود شرکتهای ذیل معرفی می گردند:
شرکت نئوپان برتر (مشهد)
این شرکت در سال 1381 از طریق بانک کشاورزی موفق به اخذ مصوبه جهت استفاده از تسهیلات حساب ذخیره ارزی با رقمی حدود 5/26 میلیون یورو از شرکت (سیمپل کمپ) آلمان گردیده که در تاریخ 5/4/84 موفق به گشایش اعتبار ماشین آلات با مشخصات ذیل می گردد:
- ظرفیت کل خط 310 مترمکعب در روز یا 93 هزار مترمکعب در سال
- پرس های پیوسته به طول 8/18 متر و سرعت 400 میلیمتر در ثانیه
- مشخصات فنی محصول: ضخامت از 40-4 میلیمتر در ابعاد 3860×1860 میلیمتر
که پس از گشایش اعتبار و ورود کلیه ماشین آلات و تجهیزات، در حال حاضر با دارا بودن پیشرفت فیزیکی حدود 75% احتمال می رود تا پایان سال 1385 راه اندازی قطعی صورت پذیرد. (هرچند مشکل کمبود نقدینگی گریبانگیر طرح می باشد)
شرکت چوب فشرده نکاء
در تاریخ 31/5/78 با اخذ جواز تاسیس جهت تولید MDF به ظرفیت 60 هزار مترمکعب با نگرش به تامین خوراک مواد اولیه موردنیاز از منابع سلولزی طرح جنگداری و با در اختیار داشتن بیش از 130 هزار هکتار سطح زیر کشت انواع درختان فعالیت خود را آغاز نموده که بدلیل بروز مشکلات مالی و اختلاف بین سهامداران تاکنون موفق به گشایش اعتبار ماشین آلات موردنیاز از طریق بانک کشاورزی نگردیده است.
این طرح توانایی تولید انواع سایزهای MDF با مشخصات زیر را با استفاده از تکنولوژی سیمبل کمپ آلمان را خواهد داشت:
- عرض هر صفحه 1830 میلیمتر
- طول 2245 میلیمتر
- ضخامت 30-4 میلیمتر
- وزن مخصوص 750 کیلوگرم در مترمکعب
که ماشین آلات وتجهیزات انتخابی توسط سرمایه گذاران به شرح زیر منظور شده است:
- بخش آماده سازی چیپس، ارزش حدود 1547000 یورو
- ذخیره سازی چیپس و تولید الیاف چوب به ارزش 2513510 یورو
- خشک کن 1039540 یورو
- بخش تولید تشک الیاف با تجهیزات کامل 6420190 یورو
- بخش خنک کردن و تجهیزات کامل 1257400 یورو
- بخش سمباده زنی به ارش 1731410 یورو
- تابلوهای برق به همراه تجهیزات و متعلقات مربوطه به ارزش 2276050 یورو
- سایر تجهیزات و ملزومات موردنیاز 1414950 یورو
بنابراین خط تولید MDF به ظرفیت 60 هزار مترمکعب در سال حدود 2/18 میلیون یورو نیاز ارزی خواهد داشت.
آرین سینا
شرکت مذکور پس از دریافت جواز تاسیس شماره 10592/702 مورخ 1/8/80 از سازمان صنایع و معادن استان مازندران، قصد اجرای طرح تولید MDF به ظرفیت 5/82 مترمکعب در سال را داشته که براساس چیدمان و نوع ماشین آلات و تجهیزات انتخابی (پرس های طبقاتی) ، ارزش کل خط تولید حدود 1/18 میلیون دلار در نظر گرفته می شود . گشایش اعتبار اسنادی از محل تسهیلات حساب ذخیره ارزی در تاریخ 20/8/81 (به میزان 18117000 دلار) صورت می گیرد و کلیه دستگاههای خریداری شده در حال حاضر در محل کارخانه نصب گردیده است که پیش بینی می شود طرح مذکور تا اواخر پاییز 1385 راه اندازی گردد. لازم به یادآوری است که یکی ز دلایل به تاخیر افتادن زمان پروژه مذکور، انتخاب پرس های طبقاتی بوده که بدلیل ماهیت جغرافی محل استقرار و مشکلات آبهای زیرزمینی می بایست تمهیدات لازم جهت تعبیه فضای موردنیاز پرس ها دیده می شد که این عمل صرف هزینه های پیش بینی نشده ای همراه بوده است.
- لیست سهامداران شرکت:
1- آقای علی سعیدی
2- خانم لیلا سعیدی
3- خانم مریم سعیدی
4- آقای سینا سعیدی
5- شرکت گروه صنعتی آرین سعید
6- آقای مرتضی سعیدی
7- خانم طاهره مهدی پور
8- خانم مریم حریری
- سرمایه ثبت شده شرکت: بیست و دو میلیارد ریال
آرین شیمی
سرمایه گذاری شرکت آرین سینا بدیلی کسب تجربه فنی لازم در امر انتخاب نوع ماشین آلات و تجهیزات و تسلط کافی به فن آوری و تکنولوژی موردنیاز در جهت تولید محصول و با در نظر گرفتن معایب خطوط قبلی و رفع نواقص احتمالی، اقدام به
سرمایه گذاری مجدد در قالب شرکت آرین شیمی می نمایند و با اخذ جواز تاسیس از سازمان صنایع و معادن استان مازندران به شماره 14284/702 مورخ 4/8/81 شروع به فعالیت می نمایند. براین اساس در مورخ 2/2/82، بانک تجارت مدارک شرکت مذکور را مبنی بر استفاده از تسهیلات حساب ذخیره ارزی به مبلغ 19765000 یورو جهت خرید ماشین الات و تجهیزات خط تولید MDF به ظرفیت 5/82 هزار مترمکعب در سال (پرس ها بصورت پیوسته انتخاب شده است) به وزارت صنایع ارسال می دارد که از محل صندوق ذخیره ارزی در اسفند 82 و مهر 83 به میزان 6/18 میلیون یورو گشایش اعتبار صورت می پذیرد. بنابراین کلیه دستگاه خریداری شده از محل تسهیلات حساب ذخیره ارزی در محل سایت موجود و در حال نصب و راه اندازی می باشد و قسمتی از تجهیزات در جریان ورود می باشد که پیش بینی می گردد طرح فوق الذکر تا اوایل سال 1386 راه اندازی قطعی گردد.
ضمنا" ماشین آلات و تجهیزات خریداری از شرکتهای ذیل در نظر گرفته شده است:
- سیمپل کمپ
- - Pallmann
- Pagnoni
- Achema
- لیست سهامداران شرکت:
1- آقای علی سعیدی
2- خانم لیلا سعیدی
3- خانم مریم سعیدی
4- آقای سینا سعیدی
5- شرکت گروه صنعتی آرین سعید
6- آقای مرتضی سعیدی
7- خانم طاهره مهدی پور
8- خانم مریم حریری
شرکت صنایع چوب خزر:
شرکت سرمایه گذاری تامین اجتماعی در تاریخ 24/6/69 با اخذ موافقت اصولی از وزارت صنایع (معاونت طرح و برنامه) فعالیت خود را شروع می نماید که در مورخ
19/5/70 ضمن اقدام به تغییر نام به شرکت جوب خزر و اصلاحیه مجوز قصد اجرای طرح تولید MDF با ظرفیت 30 هزار مترمکعب در سال را داشته ک بدلیل ایجاد وقفه پروژه بصورت راکد باقی می ماند تا اینکه مجددا“ در سال 1378 با خرید زمین و ساخت سالن های تولیدی حرکت جدی خود را آغاز می نماید تا اینکه در سال 1380 با استفاده از ارز بورس، موفق به ورود بخش پرس ها می گردد. سپس بخشهای ریفاینر از کشور اطریش و بخش سمباده زنی از کشور سوییس خریداری می شود در همان سالها یکی از اقدامات شایسته مجموعه فوق، استفاده از امکانات ساخت داخل بوده بطوریکه قسمتهای کانوایرها و انتقال دهنده مواد اولیه وبرجها از داخل کشور تامین می گردد. سپس براساس تصمیم اتخاذ شده توسط سرمایه گذاران، سیاست شرکت به سمت تولید MDF روکش شده به جای MDF خام تغییر می نماید و با ورود بخشی دیگر از ماشین آلات از کشور اسپانیا و بهره گیری از امکان ساخت داخل، این کار عمل
می شود که سرانجام در تاریخ 18/8/82 موفق به تولید آزمایشی شده و در حال حاضر تنها واحد موجود کشور بوده که توان تولید MDF از 3 میلیمتر الی 40 میلیمتر به ظرفیت 30 هزار مترمکعب در سال را خواهد داشت ضمنا" یادآوری می نماید که ارز موردنیاز به مبلغ 1.815.062 دلار از طریق بانک رفاه کارگران گشایش اعتبار گردیده است.
پارس نئوپان:
با اخذ جواز تاسیس به شماره 1190 مورخ 11/11/78 از سازمان صنایع و معادن استان مازندران قصد اجرای طرح تولید MDF به ظرفیت 75 هزار مترمکعب (متناسب با جواز تاسیس) و نیاز ارزی حدود 2/7 میلیون دلار را داشته که ماشین آلات و تجهیزات موردنیاز را از شرکت ها و کشورهای مختلف زیر تهیه نموده اند:
- شرکت Bison کشور آلمان
- شرکت Sunds defibrator کشور سوئد
- شرکت diffenbacher کشور آلمان
با توجه به گشایش اعتبار انجام شده، طرح مذکور در حال حاضر با داشتن پیشرفت فیزیکی حدود 94% موفق به نصب و تست اولیه کلیه ماشین آلات و تجهیزات مربوطه گردیده است که با تامین و خرید دستگاه سمباده زنی به ارزش 3/1 میلیون دلار آماده راه اندازی قطعی تا اوایل آذرماه سال 1385 می گردد.
ضمنا" مشخصات فنی محصول شامل موارد ذیل می باشد:
ضخامت تا 16 میلیمتر
ابعاد 3850×2440 میلیمتر
ابعاد 7440×2490 میلیمتر
صنایع چوب فشرده خزر:
جواز تاسیس در مورخ 12/10/82 جهت شرکت مذکور صادر و در شهرک صنعتی سلمانشهر (مازندران) واقع گردیده که با انتخاب ماشین آلات از شرکتها و کشورهای قید شده در ذیل توانایی تولید MDF به ظرفیت اسمی 90 هزار مترمکعب در سال را خواهد داشت:
- شرکت Siempelkemp از کشور آلمان
- شرکت Andnitz کشور اطریش
- شرکت Imal+ Pall کشور ایتالیا
- شرکت Pallmann از کشور سوئیس
یادآوری می نماید که نیاز ارزی طرح حدود 32 میلیون یورو بوده که از طریق بانک صنعت و معدن گشایش اعتبار صورت پذیرفته و با داشتن پیشرفت فیزیکی حدود40% احتمالا“ در اسفندماه 1386 به تولید خواهد رسید. ضمنا" مشخصات فنی محصول شامل:
- ضخامت از 3 میلیمتر تا 40 میلیمتر
- ابعاد محصول متناسب با بازار ایران ابعاد 3660×1830 میلیمتر
راهان توان (شرکت فیبر فشرده فارسیان)
شرکت راهان توان یکی از واحدهای فعال در زمینه تولید روکش ملامینه نئوپان و MDF در استان زنجان می باشد که تصمیم به اجرای طرح توسعه تولید MDF در قالب شرکت فیبر فشرده فارسیان با نیاز ارزی حدود 42 میلیون یورو و ظرفیت سالانه حدود 250 مترمکعب در سال را دارد . براین اساس با اخذ جواز تاسیس به شماره 6368/118 مورخ 4/5/83 از سازمان صنایع و معادن استان زنجان صادر می گردد. یادآوری می نماید که پرونده شرکت فوق قبلا“ تحت بررسی قرار گرفته و تاییدیه مربوطه به شماره 60148209 مورخ 17/11/84 به بانک کشاورزی منعکس گردیده که بدلیل عملکرد تخصصی بانک عامل در زمینه صنایع کشاورزی و صنایع تبدیلی ، نتیجه مطلوبی به شرکت منعکس نگردیده و سرمایه گذاران قصد تغییر بانک عامل را خواهند داشت . با ارائه درخواستی و تغییر بانک عامل (بانک سامان) تقاضای مساعدت و ارسال کلیه سوابق به بانک جدید را داشته که موضوع با نظر مثبت انجام گرفته و مراتب طی نامه شماره 60107430 مورخ 5/7/85 به بانک سامان اعلام گردیده است.
* * * *
آخرین وضعیت MDF:
ردیف نام شرکت ظرفیت سالانه (هزارمترمکعب) سرمایه ثابت ملاحظات
نیاز ارزی (میلیون) نیاز ریالی (میلیون ریال)
1 نئوپان برتر 90 5/26یورو 80 احتمالا“ 1/12/85
راه اندازی می شود
2 آرین سینا 5/82 2/18یورو 163 1/10/85 راه اندازی
می شود
3 آرین شیمی 5/82 76/19یورو 156 1/2/86 راه اندازی
می شود
4 چوب فشرده نکا 60 2/18 یورو 140 گشایش اعتبار صورت نگرفته است
5 صنایع چوب خزر 30 7دلار 206 با استفاده از امکانات ساخت داخل که در حال تولید است
6 پارس نئوپان 75 2/7دلار 110 دستگاه ها بصورت مستعمل (در مرحله تست ماشین آلات است)
7 صنایع چوب فشرده خزر 90 32 یورو 125 احتمالا“ 1/12/85 راه اندازی می شود
8 فیبر برتر شمال ـ 49 یورو ـ مقرر است ازمحل تسهیلات فاینانس جهت ورد ماشین آلات استفاده نماید که گشایش اعتبار صورت نگرفته و در مرحله انتخاب زمین است.
9 توسعه نیشکر و صنایع جانبی فاقد هرگونه پرونده جهت بررسی می باشد
10 راهان توان (فیبر فشرده فارسیان) 215 42 یورو 200 تحت بررسی توسط بانک عامل جدید می باشد
جمع کل (بدون محاسبه ردیفهای ( 8 و 9 ) ، 725 هزار مترمکعب درسال
- گشایش اعتبار شده 450 هزار مترمکعب در سال
- گشایش اعتبار نشده 275 هزار مترمکعب در سال
بررسی جایگاه مصرف در کشور
بدلیل کاربرد گسترده MDF در صنایع مبلمان، اثاثه اداری و تجهیزات دفتری،
خانه سازی و قطعات پیش ساخته، قطعات داخلی خودروها و... از یک طرف و خصوصیات و زیبایی آن از طرف دیگر، پیش بینی می گردد روند مصرفی آن رشد تصاعدی داشته باشد.
اما آنچه حائز اهمیت است تا اوایل سال 1385 ، نیاز داخلی بصورت صددرصد از خارج کشور تامین می گردیده که در صورت تلاش سرمایه گذاران و راه اندازی ماشین آلات و تجهیزات نصب شده در کشور، امید می رود ضمن جلوگیری از خروج بی رویه ارز و صرفه جویی اقتصادی، میل مصرف کنندگان بدلیل شناخت بیشتر افزایش یافته و حتی می توان چنین در نظر گرفت که بازارهای جدید مصرفی نیز بوجود آید.
میزان واردات:
طبق اطلاعات و آمار و ارقام جمع آوری شده، مقدار واردات MDF خام و روکش شده
در سالهای 1383 و 1384 به کشور حدود 350 و 450 هزار مترمکعب (نرخ رشد 20% سالانه می باشد) بوده است. لذا در صورتیکه بطور میانگین ارزش هر مترمکعب حدود 270 دلار منظور شود، مشاهده می گردد مقدار ارز خارج شده از کشور فقط در سالهای مذکور به ترتیب 94 و 121 میلیون دلار بوده است که جای بسی تاسف است و تاسف بارتر آنکه درخصوص تولید MDF در کشور سرمایه گذاری لازم بعمل آمده ولی تلاش جدی در زمینه راه اندازی ماشین آلات و تجهیزات نصب شده صورت نمی پذیرد.زیرا با عنایت به مجموع ظرفیت اسمی کلیه طرحهای در دست اجرا که به رقم 725 هزار مترمکعب در سال خواهیم رسید، می توان چنین انتظار داشت که ضمن پوشش دهی کامل نیاز داخلی چشم انداز صادراتی به کشورهای منطقه را داشته باشیم (انشاءا…)
نتیجه گیری و ارزیابی نهایی:
- با توجه به مجموع ظرفیت طرح های در دست اجرا و منظور نمودن ظرفیت یک واحد فعال در کشور و از طرفی با عنایت به حجم واردات MDF خام و روکش شده در سالهای متمادی 1383 و 1384 به کشور و به منظور جلوگیری از اتلاف و سرمایه ای ملی، پیشنهاد می گردد سرمایه گذاری جدیدی در سطح کشور صورت نپذیرد.
- همچنین لازم به ذکر است درخصوص تاکید بر اجرای بند 9 مصوبه شماره
16272/ت 26239 مورخ 24/6/1382 هیات محترم وزیران با عنوان (طرح جامع صیانت از جنگلهای شمال کشور) به موارد ذیل توجه بیشتری اعمال گردد:
- براساس مصوبه مذکور و از تاریخ ابلاغ آن صدور هرگونه مجوز احداث کارگاههای صنایع چوب و سلولزی که از منابع جنگلی شمال کشور استفاده
می کنند در چارچوب مقررات سازمان حفاظت محیط زیست و سازمان جنگلها و مراتع کشور امکان پذیر خواهد بود.
بر گرفته از صنایع سلولزی ایران
? محمد مهدی هادیلام | در شنبه ۱٤ اردیبهشت ۱۳۸٧ | پیوند | پيام هاي ديگران ( 0)
هزینه گران قیمت بهداشت
بازار دستمال کاغذی دستخوش نوسان قیمت
بهداشت فردی مدرن و در اولویت قرار دادن استفاده از کالاهایی که ارتباط مستقیم با مسایل بهداشتی انسان دارند، در کشور ما قدمتی کم تر از نیم قرن داشته و توجهی که امروزه به این گونه مسایل می شود، در گذشته های نه چندان دور وجود نداشت. حدود سه دهه قبل ایرانیان مقیم شهرها برای استحمام و نظافت فردی به حمام های عمومی خزینه دار مراجعه می کردند که خود عاملی برای گسترش انواع و اقسام ویروس ها و میکروب های بیماری زا و به وجود آورنده انواع حساسیت های پوستی بود. استفاده از کاغذهای بهداشتی (انواع دستمال کاغذی، پوشک بچه و نوار بهداشتی) نیز تا حدود 30 سال قبل رایج نبود. در آن زمان ها مردان و زنان از دستمال های پارچه ای گلدوزی شده که جنس و طرح آن به نوعی بیان گر پرستیژ اجتماعی بود، استفاده می کردند و به جای پوشک نیز انواع پارچه های کهنه و دست دوم تحت عنوان کهنه بچه مورد استفاده قرار می گرفت.
اما وضعیت بازار کاغذهای بهداشتی در حال حاضر به گونه دیگری است هم اکنون این کالاها علاوه بر استفاده های بهداشتی، در موارد گوناگون تبلیغاتی و حتی سیاسی نیز مورد توجه قرار می گیرند. مثلااستفاده از جملاتی همچون «فرزند کم تر، زندگی بهتر» بر روی جعبه های انواع دستمال کاغذی تقریبااجباری است. در برخی کشورهای همسایه شمال ایران از جمله اوکراین و روسیه، چندی پیش خبری مبنی بر تولید دستمال توالت هایی منقوش به تصویر رهبران مشهور جهان از جمله ولادیمیر پوتین، جورج بوش، الکساندر لوکاشنکو (رهبر بلاروس) و تونی بلر (نخست وزیر انگلیس)، منتشر شد. تولیدکنندگان این دستمال کاغذی های «سیاسی» اعلام کردند که با توجه به تفاوت سفارش ها می توانند عکس سیاستمداران دیگری را نیز بر روی دستمال های تولیدی خود چاپ کنند. این افراد اعتقاد داشتند که این دستمال های «سیاسی» در مواقع انتخاباتمی تواند محبوبیت بسیار زیادی پیدا کند!
تولید دستمال های بهداشتی در کشور
در شرایطی که براساس تحقیقات برخی کارشناسان مسایل بهداشتی، ایرانیان در مصرف دستمال های کاغذی بالاترین رتبه را در مقایسه با کشورهای منطقه دارند، ولی به طور کلی، سرانه مصرف کاغذهای بهداشتی در ایران بسیار کم تر از کشورهای توسعه یافته و پیشرفته است. در حال حاضر سرانه مصرف کاغذهای بهداشتی در ایران 200 گرم و این سرانه در کشورهای پیشرفته بین 30 تا 35 کیلوگرم است.واردات انبوه کاغذهای بهداشتی خارجی و نیز افزایش هزینه تولید این کالاها در کشور موجب کاهش چشم گیر تعداد کارخانجات تولیدکننده داخلی شده است.
براساس آخرین آمارهای دریافتی ،شرایط سخت تولید و رقابت برای شرکت های داخلی، تعداد شرکت های تولیدکننده کاغذهای بهداشتی را از 222 واحد در سال 68 به 38 واحد در سال 1384 کاهش داده است.یکی از اعضای هیات مدیره انجمن صنایع سلولزی بهداشتی، در این رابطه به خبرنگار ما می گوید: «نیاز داخل کشور به کاغذ بهداشتی حدود 35 هزار تن است که 20 هزار تن آن تنها توسط دو کارخانه داخلی تولید می شود.»وی افزود: «حدود 10 هزار تن (بیش از 25 درصد) از کاغذهای بهداشتی تولید داخل فاقد استاندارد است.»
وی تاکید کرد: «ظرفیت تولید 350 هزار تن کاغذهای بهداشتی شامل انواع دستمال کاغذی، پوشک بچه و نوار بهداشتی در کشور وجود دارد در حالی که حداکثر تولید داخل هم اکنون 35 هزار تن است. ضمن این که برخی از محصولات بهداشتی - سلولزی به دلیل استفاده از سفید کننده های نوری، حامل بیماری های خطرناک پوستی هستند.»
سخنان این کارشناس مواد بهداشتی در مورد وجود ویروس بیماری های خطرناک پوستی در کاغذهای بهداشتی تولید داخل از این جهت قابل تامل است که امروزه در برخی کشورهای پیشرفته جهان، تولید دستمال کاغذیهای ضدویروس در دستور کار برخی کارخانجات معروف قرار گرفته که استفاده از آن موجب کاهش شیوع ویروس آنفلوآنزا و سرماخوردگی می شود.
بازار دستمال کاغذی در ایران
بازار معاملات دستمال کاغذی از تنوع بسیاری برخوردار است. هم اکنون انواع مختلفی از این کالا را می توان در تمام شهرها و روستاها و مناطق مختلف کشور یافت. در تهران نیز انواع دستمال کاغذی ساده، طرح دار و عطری را در بسته بندی های 20، 50، 100، 200 و 300 برگی جعبه ای، رول های کیلویی، دستمال های جیبی و حتی فله ای در مغازه ها، فروشگاه ها و شرکت های مختلف عمده و خرده فروشی می توان یافت.رحیم صوفی آبادی یکی از توزیع کنندگان و فروشندگان انواع دستمال کاغذی، در رابطه با وضعیت فعلی بازار این کالا به خبرنگار ما می گوید: «در حال حاضر، بازار دستمال کاغذی بسیار رقابتی شده است و رقابت شدید میان حدود 15 کارخانه معروف تولید کننده داخلی در افزایش تولید، موجب شده که کیفیت دستمال های تولید شده سال به سال کاهش یابد.»وی با اشاره به این که انواع دستمال های کاغذی مرغوب و نامرغوب خارجی نیز به فراوانی در بازار وجود دارد، می افزاید: «دستمال های کاغذی خارجی غالبااز مبدا کشور دبی وارد ایران می شود و به دلیل قیمت های نسبتاگران، مشتریان خاص داشته و عمومادر شمال تهران و مناطق متمول نشین شهر عرضه و به فروش می رسد.»
وی اظهار می دارد: «وجود این طرز تفکر در میان مردم که کالای گران تر قاعدتامرغوبیت بیش تری دارد، موجب شده که تولیدکنندگان دستمال های کاغذی هر سال بر قیمت کالاهای تولیدی خود بیفزایند و این امر موجب آشفتگی قیمت در بازار دستمال های کاغذی شده است.»وی تاکید می کند: «فقط از بهمن ماه سال گذشته تاکنون و در دو مقطع زمانی، قیمت انواع دستمال کاغذی افزایش یافته است، در صورتی که در گذشته رسم بر این بود که قیمت ها یک بار در سال افزایش یابد. روند فعلی گویای این امر است که تا پایان سال جاری نیز قیمت ها در بازار دستمال کاغذی در چند نوبت دیگر مجدداافزایش یابد.»
وی اظهار می دارد: «طی شش ماه گذشته تاکنون، قیمت انواع دستمال کاغذی 10 درصد افزایش یافته است.»
کریم محمدزاده، یکی دیگر از فروشندگان دستمال کاغذی، نیز در رابطه با وضعیت بازار این کالا به خبرنگار ما می گوید: «بازار دستمال کاغذی در دست تولیدکنندگان داخلی است، چون دستمال های خارجی با کیفیت نازل و با قیمتی گاه تا 5 برابر تولیدات داخلی عرضه می شود که این امر موجب شده تولیدات خارجی فقط در طبقه متمول و پولدار جامعه مشتری داشته باشد و غالب مصرف کنندگان برای خرید دستمال های کاغذی ایرانی از خود اشتیاق نشان دهند.»
قیمت انواع دستمال کاغذی
محمدزاده با اشاره به این که بیمارستان ها، هتل ها و رستوران ها بیش ترین متقاضیان دستمال کاغذی هستند، می افزاید: «درحال حاضر انواع دستمال کاغذی درجه دو و سه را به صورت فله ای از کیلویی 150 تا 200 تومان می توان خریداری کرد. دستمال های جیبی نیز که از انواع درجه دوم این کالا به حساب می آیند، بسته ای 50 تا 120 تومان قیمت دارند. هم چنین انواع دستمال کاغذی جعبه ای در حجم های 100، 200 و 300 برگی تولید کارخانجات داخلی را می توان از بسته ای 200 تا 700 تومان خریداری کرد.»
عباس مصطفوی، یکی دیگر از فروشندگان دستمال کاغذی، نیز در رابطه با قیمت انواع دستمال کاغذی به خبرنگار ما می گوید: «دستمال کاغذی های عطری طرح دار از جمله گران قیمت ترین دستمال های موجود در بازار این کالا هستند که غالبابرای مجالس مهمانی و رستوران ها و هتل های ممتاز و پنج ستاره مورد استفاده قرار می گیرند. این دستمال ها در هر جعبه 200 تا 300 برگی بین 500 تا 700 تومان قیمت دارند. قیمت نمونه های خارجی این دستمال ها نیز گاه به 1400 تا 1500 تومان در هر جعبه می رسد.»
وی می افزاید: «دستمال های توالت تک رول و دوقلو نیز بسته به مارک و طرح دارای قیمت های متفاوتی است. نمونه های دوقلوی دستمال توالت بین 400 تا 750 تومان و _تکرول آن 250 تا 300 تومان به فروش می رسد. دستمال های کاغذی جعبه ای مخصوص استفاده در اتومبیل نیز با قیمت های متفاوتی از 300 تا 700 تومان به فروش می رسد.»
دستمال کاغذی نامرغوب و تقلبی
یک کارشناس لوازم بهداشتی، با اشاره _به افزایش تقلب در تولید انواع دستمال های کاغذی نامرغوب توسط کارخانجات گمنام و متفرقه و حتی برخی کارخانجات معروف، به خبرنگار ما می گوید: «تقلب در تولید دستمال کاغذی غالبادر چگونگی بسته بندی این کالا انجام می گیرد، به این شکل که بر روی جعبه دستمال کاغذی نوشته شده _200 برگ دولا در حالی که درون جعبه 100 برگ دولا یا حتی کم تر از این تعداد جای گرفته است. برخی افراد نیز با جعل آرم استاندارد، به همین شکل کم فروشی می کنند.»
مرجان فدایی، در ادامه می افزاید: «طی یک سال گذشته تاکنون علاوه بر کاهش _15 درصدی صادرات دستمال کاغذی های تولید داخل، از فعالیت چندین کارخانه و تولیدکننده این کالا از جمله مارک های محبوب، نارسیس، نازنین، آرزو و کهکشان نیز توسط مؤسسه استاندارد جلوگیری به عمل آمده است.»وی می افزاید: «مارک های گیلتان، مریال، فرنفل و کادوس در استان گیلان، مارک نوید در کرمانشاه و دستمال کاغذی هایی با مارک لیلیوم، مانی و گل رز در زنجان و تهران نیز از جمله دیگر تولیدکنندگان دستمال کاغذی هستند که مؤسسه استاندارد از ادامه فعالیت آنان جلوگیری کرده است.»
وی تاکید می کند: «مصرف کنندگان هنگام خرید کالاهای بهداشتی و خاصه دستمال کاغذی باید علاوه بر توجه به آرم استاندارد چاپ شده بر روی جعبه ها، به لطافت، نرمی و مرغوبیت این کالا نیز دقت کنند.»
روزنامه سرمایه >
+ نوشته شده در یکشنبه پانزدهم آذر ۱۳۸۸ ساعت 12:21 توسط سجاد
|